不合格品控制程序

1目的防止不合格品非预期使用和交付。2范围适用于采购产品和生产过程中以及交付或交付后出现的不合格品的识别、评审与处置的控制。3职责3.1质保部3.1.1负责对公司日常生产过程发生的、检验和产品审核时发生的、顾客使用中发现的不合格品进行管理，及时通知责任部门处置，以及得经过筛选、返工、返修后产品的重新检验；3.1.2负责执行监督进货不合格品的标识、记录、隔离、评审、处置和汇总，并通知有关部门及时处置。3.1.3现场检验人员有权阻止不合格品出厂，并报告相关质量工程师处理。有权在紧急情况下停止不合格品的继续生产，并在第一时间内报告质量保证部经理直至总经理。3.2技术开发部3.2.1负责参与编制返工/返修作业指导书并审核批准；3.2.2参与进货、过程、验收和交付发现不合格品的评审；3.3制造部3.3.1现场工程师负责编写返工/返修作业指导书。3.3.2负责不合格品的处置，确定和实施必要的纠正措施。3.3.3一旦出现以下情况之一，操作者必须立即报告班组长，并在15分钟内报告当班的质量检验员，以便立即采取措施。a生产线或某一加工过程出现过程不稳定；b不合格率超过控制线异常；c关键设备故障；d原材料批量不合格。总经理授权质保部经理和质保部实物质量负责人，必要时有权暂时停止生产，避免造成浪费，责任单位尽快找到产生不合格的原因，采取纠正措施，恢复正常生产。生产现场的每个班次，均由质保部指定的当班质量检验员负责参与处理发生的质量问题，并报告产品主管质量工程师。3.4采购部3.4.1参与采购产品不合格品的处置。3.4.2负责与供方联络、协调，并制订优先减少计划和组织实施。3.5技术经理/总经理3.5.1负责让步接收产品的批准。标题不合格品控制程序编号XN/QP08-05版本C-02页次1/3生效日期2015-6-11拟制审核批准4定义4.1不合格：未满足要求的产品。还包括状态未经标识或可疑的产品。4.2报废：为避免不合格品原有的预期用途而对其所采取的措施。4.3返工：为使不合格品符合要求而对其所采取的措施。4.4返修：为使不合格品满足预期用途而对其所采取的措施。4.5让步：对使用或放行不符合规定要求的产品的许可。5程序5.1不合格品来源a)进货检验与试验发生的不合格品；b)生产过程检验与试验出现质量异常、生产调试件及意外情况下的不合格品；c)最终检验与试验发生不合格品；d)产品审核发生不合格品；e)过程审核不合格品；f)顾客抱怨投诉（包括退货）；g)顾客或顾客代表提出建议时；5.2不合格品的标识、隔离的控制5.2.1进料检验不合格：由检验人员依《标识与可追溯性管理规定》予以标识、隔离，并在报验单上注明不合格状况，反馈报检人员予以退货处理。5.2.2过程检验不合格：5.2.2.1操作工自检发现的不合格品及时予以标识、追溯、隔离，记录在自检验表上，开出[不合格品处理单]交检验人员确认后，送质量工程师评审。5.2.2.2检验人员发现的不合格品及时予以标识、追溯、隔离，开出[不合格品处理单]，交责任人签字，送质量工程师评审。5.2.2.3生产调试件及因不可预测的原因引起的停机、工装夹具（模具）损坏以及刀具断裂和异常磨损、生产设备失灵等意外情况下的不合格品，操作工应及时予以标识、追溯、隔离，开出[不合格品处理单]，交班长签字，送质量工程师评审，批废应该有明显标识并写明报废原因。5.2.3最终检验不合格：经最终检验判定不合格品后，应由检验员进行标识、隔离，并通知制造部放置在不合格品区域，批量报废应开出[不合格品处理单]，交责任人签字，并送质量工程师评审。5.2.4库存的材料、零部件和成品定期检查，发现为不合格品时，仓库保管部门应做出标识，隔离存放，并填写联络单通知质保部质量主管工程师，由质量工程师开出[不合格品处理单]组织评审和处置。5.2.5顾客退货的不合格品，由仓库通知质保部，由质量工程师开出[不合格品处理单]组织有关部门分析、处置。5.3不合格品的评审5.3.1进料检验不合格：由采购人员递交质量工程师和产品工程师评审。5.3.2过程检验不合格：由生产现场工程师和质量工程师评审，有争议时提交项目工程师评审。5.3.3库存的不合格品、顾客退货的不合格品评审：由质量工程师主导评审。5.3.4对不合格品的评审，必须得出处置的结论。a)进行返工以达到规定要求；b)经返修或不经返修作为让步接收（特许）；c)报废或拒收。5.3.4不合格品的评审结果，按5.4条不合格品处置执行。5.3.5不合格品处理单应填写完整后流转5.3.6每个工位应有不合格品收集箱，并用红色标识。5.4不合格品的处置5.4.1返工/返修指导书返工/返修产品由责任部门现场工程师编制“返工/返修作业指导书”，经质量工程师审核，技术工程师批准。5.4.2返工/返修实施a)责任部门根据批准的“返工/返修作业指导书”负责返工/返修。由现场工程师指导返工/返修人员和检验人员进行返工/返修和检验，同时做好记录和特殊标识，返工完毕须重新报验，检验人员确认合格后报质量工程师判定OK后单独流转。b)返工/返修后的不合格品需办理“不合格品评审单”，如涉及顾客安装、使用寿命、性能等要求，由质量工程师与顾客联系，必须获得顾客书面同意后按顾客要求的时间和数量发货。c)对顾客的售后返修和上门服务的返修，返修后的产品经返工/返修人员自检合格经顾客确认后，作好特殊标记，单独流转，不得作为新品包装出厂。5.4.3让步接收（特许）让步接收（特许）的产品，如涉及顾客安装、使用寿命、性能等，必须获得顾客书面同意，除非顾客表示放弃。●申请和放行审批遵循：a)原材料、外购件、外协件可作让步接收处理的，应由采购部通知供方填写“不合格品评审单”，交有关部门审批，审批同意后方可让步接收；b)生产制造过程中的产品可作回用处理的，由生产部门主管填写“不合格品评审单”，交有关部门审批，审批同意后方可让步回用；c)出厂产品可做让步接收处理的，由责任部门填写“不合格品评审单”，作好特殊标记，单独流转，不得作为新品包装出厂。并由质量工程师与顾客联系，获得顾客书面同意后，交主管销售的副总经理审批同意后方可根据顾客批准的期限和数量出厂，在装运前由出货检验员作明显标识；如顾客不同意接收，需做报废处理。5.4.4报废不合格品评审为报废时，检验员应作出废品标识（红色），由发现部门拉至废品放置区。如废品是外购、外协件，一般情况下在24小时内到现场处理，并给出处理意见，3天之内处理完毕，特殊情况不超过7天，质保部应及时向采购部提出索赔信息，具体按《供应商管理规定》和《质量协议》执行，要求供方对该批废品处理做出书面报告，反馈财务部门，质保部进行跟踪。5.4.5车间负责每月提供返工、返修、报废的损失，由质保部统计汇总后交财务成本核算员进行质量成本分析。5.4.6对于事后推测发现是不合格或可疑品时，质保部立即反馈给销售部，由销售部立即通知顾客（书面、电话、传真），并告之顾客关于这批产品的有关信息，如产品型号、批号、进货日期等，必要时立即收回这些产品，对于尚未发运的产品则立即封存，对于还在继续生产的产品则由质量保证部负责通知，立即停止生产，同时，对公司内部所有该产品进行拉网式排查，100%重新检验并作好标识，组织分析原因并改善。5.4.7经项目批准的产品的授权5.4.7.1产品或过程与现批准的产品或过程不同，必须事先征得顾客的书面批准（此规定也适用于从供方采购的产品），而且应保存被批准和确认的顾客文件，若为暂时批准，必须保存经批准的期限和数量方面的记录，并在批准有效期满后，恢复原有或已替代的规范要求。被批准的产品装运时，必须在包装箱上做明显标识，若需进行生产件批准时，按生产件批准控制程序执行。5.4.7.2当要装运的产品与认可的图样、规范不一致时，开发部须事先同顾客联系，在取得书面授权后，把书面授权的期限或数量的记录传递至质保部、制造部、销售部等相关部门，当授权期满质保部应保证放行的产品符合原有的或替代的规范要求。5.4.7.3当顾客有要求时，制造部负责在包装箱上作适当的标识。5.4.7.4顾客的书面授权或批准书由开发部保存。5.4.8所有不合格品的处置，生产部门必须在24小时内处理完成，相关工序检验人员跟踪不合格品的处置状况。如无法在规定时间内处理的，责任部门必须提交书面报告给相关工序成本核算员，明确处理日期，成本核算员和检验人员予以跟踪。5.5应急使用的控制5.5.1当生产急需,被判为不合格品的原材料、外购外协件需要急用时。●必须满足下列条件：a)某些质量指标未满足技术标准要求，但不影响产品的性能；b)某些质量指标未满足技术标准要求，但经采取一定措施后不影响产品的性能；●其程序为：a)由供应商或采购部经理提出申请；b)经技术开发部主管会同有关部门人员进行评审；c)报管理者代表/副总经理/总经理批准；d)需要时，还须获得顾客同意，并做好记录。5.5.2优先减少计划控制5.5.2.1质保部每半年对所有进货的不合格品进行统计分析，编制优先减少不合格品的计划，提交采购部，由采购部通知有关供方按计划进行整改或重新选择供方，并对计划进行跟踪评价。5.5.2.2质保部每年应在部门计划中制定优先减少不合格品（特别是重复发生的不合格品）的计划和组织实施，并逐月统计、分析和确认计划的进展情况。5.5.3管理者代表负责对各项减少不良的计划加以追踪。5.5.4顾客退货处理流程：收到顾客退货信息后由仓库开具《退货通知单》通知质保部质量工程师，由质量工程师确认报废原因，确定处理方案，返工、返修或报废。5.5.4.1返工、返修。如需要返工返修，由现场工程师作返工返修作业指导书，由质量工程师开具返工通知单，返工完成后交检验员工重新检验，检验合格后方可转入下道工序。5.5.4.2报废。如零件需要报废处理，由质量工程师在《退货通知单》上报废一栏签字确认，后交质保部经理审批方可报废。5.5.4.3如果涉及外协导致的报废，按5.4.4进行处理。5.6质量事故处理5.6.1当班（日）单个产品废品数量超过10件，作为批量质量事故，事故当事部门领导和质保部接此信息必须报告总经理/副总经理。5.6.2当班质量损失质量事故发生后，部门主管必须召集现场会议分析原因，采取临时应急措施，以不合格方式进行处理。5.6.3批量性质量事故的“不合格品处理单”必须提交车间主任、质保部经理签字。5.6.4质量事故由质量工程师汇总成“质量事故报告”，提交总经理确认。5.7不合格品的质量记录依据《质量记录控制程序》规定由各责任部门负责收集、整理、保存和归档。6相关文件6.1标识与可追溯性管理规定6.2供应商管理规定6.3质量记录控制程序7使用表单7.1不合格品评审单7.3索赔单7.4质量异常报告单8流程图流程部门表单不合格（可疑）品标识、隔离评审返工/返修让步申请报废/拒收验证接收使用废品区/退供方NY让步接收过程跟踪质保部其他相关部门质保部其他相关部门技术开发部质保部制造部及相关部门质保部采购部制造部及相关部门质保部相关单位/质保部不合格品处理单标识卡不合格品处理单不合格品申请让步审批表特许放行申请/索赔单不合格品处理单不合格（可疑）品标识、隔离反馈采购评审2.返工/返修3.让步申请1.报废/拒收验证接收使用废品区/退供方NY让步接收过程跟踪进料报检标题进料检验流程说明责任者/说明仓库/外协人员填写“报检单”交质保部接收进料检验员接受报检单检验NO合格品YES入库进料检验员按进料检验规范要求，24小时内完成检验检验人员将检测结果进行判定后，将“报检单”反馈给报检人员合格：报检人员安排入库和流入后工序不合格：进料检验员对产品进行标识挂上“红卡”并通知报检人员，由报检人员反馈采购主管，检验人员通知主管质量工程师。过程跟踪无其他问题，原则上退货处理。生产急需时需经过返工/返修或让步接收1.供应商/采购主管填写“特许放行（让步）申请/索赔单”2.开发、质量、销售等部门评审3.报管理者代表/副总经理/总经理批准；4.需要时，还须获得顾客同意，并做好记录5.返工/返修的原则上由供应商处理，供应商要求我公司协助处理的，由处理部门的现场工程师