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Q;各位大虾,我司生产某种产品，有螺丝、USB线、胶件等七八种大大小小的配件，现有客户反馈有漏配件的，请问，如何防止在包装时漏装这些配件？A:有2个方法：1.十件法（看具体的产量，或者是每个箱子里数量，所有的附件都数一样的数量，配套放，如最后少了，或不配套了，就能及时处理这一个小批。2.利用软件控制，把附件能够贴标签的，然后扫描。A2同意11#楼主建议1.制作零件清单2.做防呆治具一个萝卜一个坑3.放了做点检，关键是每个工序必须留下证据，员工才有责任心A3如果有条件可否考虑以下：以批量数为200为例1.设计数个自动控制装置，用来计数，每拿走1个，数字减少12.预先把200套东西分类好，放置开来，1、2、3、4、5……各200个3.专门定人取东西入包装袋，如果每个装置显示的数字有出入，即不相等，就得找原因了A4建议评估成品箱的重量，然后在设定一个公差，每生产一箱成品就过一次磅，这样就可以预防少装漏装！刚看了楼上的各种方法，就是没有这种方法-——称重量，我们把几袋没有遗漏的磅好重量，得出他们的偏差，以后的每箱货包装完成后磅下不就好了，如果低于上面没有遗漏的标准，很快就可以肯定出问题了，你说呢？可以从数量上进行控制，有多少产品就领出各类配件多少个，数量一定要一致，如果产品做完，有某个配件有多数的话，那就证明有漏配件的。这法子应该可以，不过费用应该不低的吧。记得以前听说过的一个故事：香皂生产中，有时盒子中没有香皂。一家跨国企业用了几个高技术人员，使用了光电技术，红外探测解决了这个问题。一家乡镇企业也面对这问题，老板叫工人想办法搞定，工人拿了个风扇放在流水线边，空盒全吹掉了这个问题在我之前的公司也经常出现，也想过好多办法，比如生产多少套产品就领多少套附件的料，加强检验频次，称重检查等方法，更有建议直接装上附件的。但感觉效果都不是很好，还是存在各种问题。关键是要找到发生问题的根本，是员工操作习惯还是责任心有问题？员工的问题是由于管理层没有做好还是什么原因？反正问题不要只看到操作层面上，更多的要往管理层面追究。配件分批小包装，再集中配套大包装，有误差重新清点可以通過系統卡關嘛。清單里每個配件流水生產時系統刷下條碼，到最后站別時，看哪個站別漏缺了哪些配件，如果漏缺了，系統就會FAIL提示。采用凹槽定位方法，或许能得解决方法1：安排一个工位用电子秤称一下，每个产品都秤一下，只要严格执行，就可以控制。方法2：先安排人员把配件按5个或10个分组，看一个卡板能装几组，这样一个卡板做完了，还有多余的或者少了几个配件，这样就可以对这个卡板进行追溯。这个方法要视配件的大小而定。如果是说明书的话，就很好做了。一种方法不可能解决所有问题，可以把上面所有的经验总结起来：1.体积小的配件，可以做一个治具（容具）采用一个萝卜一个坑的办法，所有小件凑齐一起装箱。2.体积大，不好做治具的，可以要求供应商在配件上贴上条码。每装一次箱需要条码扫描仪把配件条码和整箱条码link一次，否则系统不通过。3.质量较大的配件，可以采用称重检验防漏。介绍下我们曾用的的两种好方法：1.N点法；2.称重法，在电子秤上设定好产品重量范围（公差取成品中最轻的...这个方法好，很多公司都用这种方法控制的还是化繁为简，分工明确才行。如果是配件包的方式，就把它当做一个制程来控制。每天发料要控制好，一旦发现物料不一致，就说明有漏装现象。我们打算导入成像检测系统来检测，现在也不知道效果会怎么样。成本的话需要3WRMB称重方法在此绝对行不通，即使你的电子秤再精密。你以为只是装一个螺丝啊？其他配件的重量都有个误差范围，估计误差范围都远远大过那颗螺丝的重量了。我们公司老板的要求是品质要靠设备保证,不是靠检验.此项目要是在我们公司,老板肯定要做一套自动分拣工装设备还有在衬板上按零件的模样开模，配件提前镶嵌在衬板中，也是一种防错的办法.我以前的要求是各种辅料是20件为一批，那样不容易出错，如有错误，即时就可发现，返工量会小点，包装好后，通过电子秤再秤重量（事先确定好重量的浮动标准），确保万无一实.双保险.呵呵.好多人回答哦，我們做惠普顯示器的，成品出貨時，說明書，保修卡，數據線，電源線，一堆東西，好多人說加強管理，那是屁話，作業員也不想犯錯，是人就會犯錯，流水線作業一人放一樣那也是屁話，是人就可能大意。在流水線的末端設置稱重防呆，當然要設計的好一點，包裝想隨流水線通過時，沒有問題機器發出k!,如果有問題，就大叫NG,而且亮紅燈，這玩意是工務給安裝的，好用，稱的精度0.001kg.可以在过程的输送治具、包装的方式上着手：主要是POKAYOKE的应用。比如螺丝的大小不一样，可以指定一个管道，只适合一种螺丝的尺寸流过，那么就起到放错的作用。再比如，USB线/螺丝混得时候，可以在其通过的流水线路径上弄一块磁铁。因为USB线一般是铜的，没有磁性。而螺丝是铁的，则会被吸住。还用，从尺寸高低着手，在流转路径上装红外线感应探头。低于设定高度的，自然通过，包装即可。高于设定高度的，流水线停止。总之方法很多，看具体什么东西了。我们是对批量不同的采取不同的方式：1.小批量：点检就可以了。2.大批量：工序控制，刷barcord核对，做套板，结合称重就ok！称重法是比较好的一种方法,设置自动报警.我们现在用就是就样的方法.赞同16楼的方法：利用光电传感器。记得本人从事的上一家公司生产汽车出风口，装配需要十几种零件，最后装配后放入检测工装，零件没有漏装的话，报警光显示为绿色，在贴上合格证，如果不是绿色那就要取下进行返工了。当然以上是需要组装的情况，如果只是螺丝之类出厂的话，那可以将包装设计的小一点，包装好后过秤，在公差范围内则可在外包装上粘合格证等标记确认。我们现在也存在这个漏装的问题，不过我们是装在胶袋里面，螺丝之类称重根本不可能，其实最好还是进行数量管理，像前面有位说的一样，先每种数100个或几十个，整套包装，最后如果有一种没有包完，那么前面的肯定是漏放了，不过都会影响效率。先找专人把相关配件包装好,在最后一道工序是直接放入该配件就好,这样有专人专管,可以做到职权明确,应该可性.我们公司是采用复核制度，一个拼件员在包装上写好数量，数一遍零件放在包装箱旁，装箱人员装箱时再数一遍。有专人不定期进行拆箱检我们公司就是这么做的、先把配套的相关材料各取100个、排好流水线、放一个批量的牌子、当100套装完以后先放下一个标示牌如果员工看到自己面前此时有剩余的零件、那么前面一百套肯定有短装、要是有零件不够也同样要全检之前100PCS、当厂线人员看到下一个批量的牌子时说明已经又流了100PCS下来！！！依此类推、一定要记得标示牌很重要！！！可以以每个时间段做为控制，之前我在一个温州人开的山寨手机厂干过几个月，经销商经常投诉有漏装附件、或者电池.大家买山寨手机的时候留意一下，我们买的手机盒里有电池、充电器、USB连接线、耳塞、手机里面还有T卡等山寨手机经销流程如下：1.先从山寨手机加工厂出货至一级经销商（也就是某一品牌山寨手机老板），2.一级经销商要来工厂抽查或他们自己从代加工厂发货给全国各地的二级经销商.货发出后一些二级供应商投诉一级经销商说卖手机时有漏装T卡或电池等.大家知道三年前1G的T卡只少要30元一张，有是要40元.代加工的工厂老板也是温州佬，咆哮的冲我发飚要我想办法改善.我们开始想了很多办法来控制，包括称重，但是譬如像T卡漏装很难检查出来，因为T卡很轻.最后我们是以每个时间段来控制，首先物料员要全数点清电池、充电器、USB连接线、耳塞、T卡.再按配套发料，假如要出货100套，物料员就发料100套至产线包装.强调的是包装线必须是流水拉，每个员工要互检.包装过程中PQC巡检、技术员、管理员要在最后工序检查品质.到最后一个产品包完，组长要检查有无多或少装附件.如有该时间段包装产品全部返工.包完后在流程纸上记录时间、批号等，QC最后按批号抽检，如果抽检异常按时间段返工，不需要全数返工。返工次数越多越出现新的问题.改善流程后由以前的每个月10件降为2件.说明书内要有装箱清单，封箱时和封箱后，相应的IPQC\FQC\OQC都要抽检。有以下几种：1.称重，比较适用流水线式生产。2.设计包装，使包装中有对应品种的放置空间，哪个空间没放，说明漏装，适用自检及线检，比较直观。3.作业方式改变，可把七八种东西由1个人装改为流水线式七八个人装，加强互检。4.出货检验制订一定的抽检方案，持续实施。防止漏装有很多方法，列举参考如下：1.数量管理是基本原则，相互制约的部件只考虑对管理其中一种部件；2.功能检测某些部件漏装，可以通过功能测试反映出来；3.5S管理把无关的东西从现场移开，也是防漏的常规手段；4.重量管理某些部件如果漏装了，重量会明显减少；5.对比管理比高度、比重量、比颜色、比体积等也是发现漏装的一种方法6.防错设计产品在设计阶段，考虑防错，如果装成别的部件，则放不下；7.规则摆放将某一容易漏装的部件规则的摆放，如果某1个漏装，对比很快能发现错误；8.条码感应特别重要的部件，可以设置条码，通过扫描检验是否感应，确认是否漏装。总之，不同的产品、部件，会有不同的方法。首先看看是那个部分漏装的比率比较大采用流水线称重（精密电子）针对于比较中的配件如果是比较轻的，看是否采用配件模具，设计成一个拼盘，每个零件放在里面，检验的人只要发现某个格子是空的就可以判定NG将配件称重，以百或者订单数为单位，如果在最后尾数多了就说明漏装了。或者个治具，用传感器：将每种物料放在一个盒子里，盒子口上装一个传感器（能计数的），作业指导书上规定好拿的顺序，然后要求员工执行，少拿了就报警，完工后对一下成品数个传感器计数是否一致。要是舍不得花钱，就作业指导书上规定好拿的顺序，然后要求员工执行，后面有人复查首先，在加工线装一次作数量确认，加工完成后抽检一次，到成品线产线装入时发现附件少给予奖励，可提高员工积极性。再是到成品抽检，4道关口任一关口出问题都能被检出来。唯一的情况是4道关口同时出问题才有机会流入客户端。这种机率大家想象行到吧？？？？1，定岗，定位，定量（6S要搞好）2，称重（小配件要搭配）单重要一致。3，包装前编码，定量1.定岗定位，责任到人；2.设计放呆，一种物料一个空穴，将包装好的单个附件放置到单个的空穴内；3.完善作业指导，员工严格按照作业指导书的要求作业；4.内似的质量事故对全员做教育；5.质量处罚，对该工序的员工做相应的质量处罚；同感啊，以前也遇到同样的问题，设计了好几套方案：1.点数法：批量大的时候很不适合，影响效率；2.称重法：可能行，但对于螺丝你就不好做了；3.工序法：每人放几样，但效果不好；4.Checklist：钩钩划划，费影响效率；后来公司在包装上进行了修改：一个萝卜一个坑，效果不错。你可以试试。如果条件允许，设置流水作业吧，一人包一样，总不会skip吧。我之前负责的包装部也包这种配件包，我们都是流水作业，一人包一样，很少出问题。关键还是作业者的责任心问题。需要在入库或包装中规定规格，类似packinglist之类的东西，实现互检把配件分成套，100套为单位包装，并核对，数目有错可在这100套查找，很容易。包装要做好分工，不同配件指定不同人包装，配件的放置要符合6S的定点、定量管理，这样就不容易出错。每个岗位上挂一张醒目的牌子上书“注意产品部件漏装”下写“漏装产品工资漏发”我个人比较推崇“点数法”我之前有在ASUS做过相关笔记本品质专案QE,那时候产线经常会发生漏装电源线啊说明书啊，漏打螺丝啊等等，到最后，相关制程改善人员采用，“点数法”顾名思义就是相关原物料点数生产，例如：今天产线计划投产900套产品，那么相关原物料就配套来发，当日生产完毕，相关物料组会盘点产品剩余原物料数量，确认是一致。如果发生相关缺少或者异常节余，那么次班次生产的所有产品，100%有固定的重工线进行重工，同时相关腺体的组长线长以及漏失站别的员工都会受到惩处。LZ可以考虑一下此方法，比较有效！实施数量管理办法：1。作业需要用多少就领取多少，有坏的及时换料并登记。2。每个班次针对产