承台施工技术交底

承台施工技术交底书编制单位：中铁十八局玉磨铁路项目经理部编号:工程名称新建玉溪至磨憨铁路站前工程YMZQ-12标段编制时间2017年4月8日工程部位承台施工技术交底交底人修朋磊复核交底内容一、目的明确承台施工作业的工艺流程、操作要点和相应的工艺标准，指导、规范承台作业施工。二、编制依据《那苏河双线大桥设计图（更正）第一册》(新建铁路玉磨线施工图YMZQ-12标段DK245+871.00)；《铁路混凝土结构耐久性设计规范》（TB10005-2010）；《铁路桥涵设计基本规范》及局部修订条文(铁总建设[2013]92号)；《铁路桥涵地基及基础设计规范》(铁建设[2009]62号)；《铁路混凝土与砌体工程施工质量验收标准》(铁建设[2009]62号)；《铁路工程基桩检测技术规程》(TB10218-2008)；《钢筋焊接及验收规程》(GB3077-99)；《铁路混凝土工程施工技术指南》(铁建设[2010]241号)(铁总建设[2013]52号)；《铁路综合接地系统》（通号（2009）9301）。三、概况那苏河双线大桥横跨那苏河，该区位于泞洱县境内，里程桩号为DK245+684.59～DK246+014.10，总长度329.51m。桩基础为89根，承台工程共计7个。1～3#桥墩位于陡坎处，基坑开挖后采用土钉墙、挂网喷锚等防护措施；4～6#桥墩台位于滑坡体内，基坑开挖后采用土钉墙、挂网喷锚等防护措施，土钉墙、挂网喷锚随基坑边开挖边施做，然后进行承台施工。四、施工方法及工艺要求4.1、施工工艺承台施工工艺流程图如下：施工准备基坑排水基坑开挖桩头凿除钢筋制作钢筋绑扎预埋墩身钢筋立模混凝土浇筑混凝土养护基坑回填图4.1承台施工工艺流程图1、基坑开挖及垫层施工（1）机械挖基必须有专人现场指挥保证安全及保护桩基。开挖尺寸应满足基础施工要求，基底周边比设计尺寸增宽70cm，避免超挖和扰动原地基，承台底部预留10cm采用人工开挖。视土质和渗水情况进行适当放坡，一般坡比采取1：0.5，基坑周围设置40cm×40cm的排水沟，并在四角设集水坑集中排水。（2）基坑挖至标高后不得长时间暴露、扰动或浸泡导致承载力降低。应该迅速组织下道工序施工。（3）桩头深入承台10cm,测量人员测出桩顶设计标高后，严格按照破桩头技术交底进行桩头凿除。桩头凿除合格后，将基底平整夯实，然后浇注垫层。在浇筑混凝土垫层之前，首先应在基坑底部粗略放样出承台边线，并将从承台边线向外偏移50cm形成一轮廓线，沿着该轮廓线，按照4m的间距打一圈长50cm以上Ø16的钢筋，外露长度为20cm；然后再在坑底上均匀铺设一层10cm厚的碎石，找平；最后再在碎石层上浇筑一层10cm厚的C15混凝土垫层，抹平，并注意控制好垫层混凝土的顶标高，不得高于承台底。要求垫层平整密实均匀，以满足排水、支立模板及后续施工作业需要。4.2、测量放样承台直接放出角点，根据角点弹出模板边线。钢筋和模板安装以放样和所弹墨线为准，严格就位。4.3、钢筋加工和安装1、钢筋加工制作按施工图纸和规范要求进行，未经同意不得擅自更改；2、钢筋存放必须下垫上盖。使用前要将钢筋表面的油渍、漆皮、鳞锈等清除干净。3、承台钢筋在钢筋加工场内加工、下料。同时，预制与承台混凝土等强度、与保护层厚度等高的底层钢筋保护层水泥砂浆垫块，并在施工中使其支垫平稳牢固。4、主筋钢筋焊接前必须进行试焊焊件检测，合格后方可正式施焊。焊工必须有操作证。钢筋接头采用单面搭接焊，焊缝长≥10倍钢筋直径；钢筋接头采用双面搭接焊，焊缝长≥5倍钢筋直径；焊接前预先弯折，预弯角度1～4°，保证搭接后轴线一致。接头与钢筋弯起处的距离不小于10倍钢筋直径且不小于1m。5、当水平钢筋采用绑扎搭接时，搭接长度不宜小于35d；接头应错开布置，接头长度（35d）区段内，接头截面积不得超过总面积的50%。6、必须采用合格的结502或结506焊条施焊。要求焊缝饱满、平整，无蜂窝、孔洞、焊瘤。焊渣和药皮随焊随敲。焊接时避免损伤钢筋。7、钢筋安装前，桩头及基底必须清理干净，钢筋按测量放样位置严格就位，绑扎牢固，平整顺直，桩基必须经过自检及第三方检测合格后方可进行钢筋绑扎。8、承台钢筋绑扎时，钢筋保护层垫块支垫牢固，架立钢筋一次绑扎到位，绑扎底层钢筋时绑扎铅丝头应伸向结构内部，不得伸入承台底部和周边外部，以减少混凝土腐蚀通道，严格控制钢筋保护层的厚度。9、做好对承台钢筋的固定（承台底层钢筋垫块高度数量必须保证钢筋稳固，竖向联系筋上下端必须点焊牢固），在承台钢筋绑扎模板安装调整好后，进行墩身钢筋的预埋及各类预埋件的施工，预埋钢筋的平面位置、间距、标高应埋设准确，同时控制好竖向主筋的垂直度。10、钢筋加工和安装偏差必须符合铁道部现行《铁路混凝土工程施工质量验收标准》钢筋安装及钢筋保护层厚度允许偏差表4-1序号名称允许偏差(mm)1受力钢筋排距±52同一排中受力钢筋间距±203分布钢筋间距±204箍筋间距绑扎骨架±20焊接骨架±105弯起点位置（加工偏差±20mm包括在内）306钢筋保护层厚度cc≥35mm+10-525mmc35mm+5-2c≤25mm+3-111、注意接地钢筋的设置，根据《铁路综合接地系统通号（2009）9301》要求，桥梁应采取综合接地措施。利用承台中的结构钢筋将桩中的接地钢筋环接，桥墩中的至少两根结构钢筋与承台的环接钢筋相连。12、根据中铁二院技术工作联系单编号：16-02号文件及《铁路混凝土工程施工技术指南》（铁建设[2010]241号）及施工图明确的冷却管数量确定，2#、3#、4#、5#承台预埋冷却管，冷却管采用Φ42钢管。散热管平面布置示意图见下图1。4.4、模板支立1、模板安装前必须检查模板有无变形，尺寸、刚度、平整度是否符合要求，清除残留杂物，进行打磨除锈处理。2、涂刷脱模剂前，模板一定要擦干净，干燥，无锈无油。脱模剂涂刷均匀到位，保证脱模顺利，不沾模。涂刷厚度适中，避免拆模后留下污渍。3、检查结构物中心及模板就位线正确无误后开始支立模板，支立顺序先大后小。4、模板接缝处可贴双面泡沫胶，或进行嵌缝处理，保证接缝严密不漏浆。模板底部用砂浆找平（注：砂浆找平必须施做，保证模板垂直度），既可使模板底部不漏浆也可使模板中心就位更准确，减少调整模板的难度和工作量。图1散热管平面布置示意图5、模板安装必须牢固稳定，外设拉杆夹紧，但不能过紧导致变形或结构尺寸不满足要求，承台顶纵横向竖向龙骨间各设置两道内撑，内撑采用Ø57mm钢管，承台底采用在底层主筋上设置垫块，以确保模板内径尺寸。6、为加强模板的整体刚度和稳定性，安装完成后，在竖向龙骨和基坑壁之间设木支撑，木支撑的一端顶在竖向龙骨的顶端，一端顶在基坑壁上，基坑壁与木支撑间可垫一块木板。然后在竖向龙骨底部和对应的基坑内的木桩之间垫塞短型钢或钢板之类的刚性物体，在竖向龙骨顶部与基坑外对应的木桩之间用2t葫芦拉紧。7、模板支立完成后，测量进行标高、平面轴线的复测。顶面标高采取在模板侧及墩身预埋筋上作上相应标志，标志必须明显易见，预埋筋上可采用扎丝绑扎，模板上可采用打上油漆，同时在承台顶上10cm打上油漆备用。8、模板安装调整好后，全面检查结构尺寸、顶部标高、平面位置（模板就位）、模板垂直度、平整度、接缝、支撑和稳定、钢筋保护层、预埋件支架等合格无误后报请技术人员和监理工程师检查合格后方可进行砼浇筑。9、模板安装必须符合铁道部现行《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》（铁建设[2005]160号）4.2的规定。模板安装允许偏差表4-2序号项目允许偏差(mm)1轴线位置152表面平整度53高程±204两模板内侧宽度+10-55相邻模板表面高低差26预埋件中心位置3五、砼拌制1、严格按照承台混凝土配合比进行混凝土的拌制，混凝土的坍落度控制在设计范围之间。2、严格按照混凝土配合比进行称料，施工过程中应持续监测骨料含水率的变化，并依据测试结果调整用水量、骨料和掺合料的用量。3、准备混凝土浇筑时的用具，检查其是否正常工作，检查电力线路是否安全正常；与此同时，拌和站方面检查配料系统、搅拌系统，确保工作正常。严格控制混凝土配合量及拌和时间，搅拌时间不小于120s。六、砼浇筑及养护1、砼浇筑前须清除模板内杂物，积水，钢筋上的油污，湿润接茬面；2、检查模板、支架、墩身预埋筋和预埋件等，符合要求后方可浇筑。3、混凝土浇筑采用泵送入模。混凝土下落高度不得超过2m，超过2m时应采用溜槽或导管。砼必须分层对称浇筑，每层厚度不超过60cm。应在下层砼初凝前浇筑完成上层砼，振动棒应插入下层砼5-10cm。出料口下面，砼堆积高度不得超过1m。4、砼应振捣密实，振动棒应“快插慢提”，直到砼停止下沉，不再冒出气泡，表面平坦，泛浆为止，但不能过振，导致砼离析。每一处振动完毕后，应边振动边徐徐提出振动棒。5、必须使用合格的砼，试验人员随时检查砼的和易性、坍落度和含气量等。不合格砼不得使用，为保证内在及外在质量，坍落度必须严格控制。6、振动棒与侧模应保持5-10cm距离，严禁碰触模板、钢筋及其它预埋件。不能利用振捣棒长距离流动和运送混凝土，以免引起混凝土离析。7、砼浇筑要求连续进行，如因故必须间断时，其间断时间应小于前层混凝土的初凝时间或能重塑的时间，超过时间须按施工缝进行处理。8、在浇筑过程中或浇筑完成时，如砼表面泌水较多，须在不扰动已浇筑砼的条件下，采取措施（如海绵）将水排除，继续浇筑时，应查明原因，采取措施减少泌水。9、浇筑过程中，派专人负责检查支架、摸板、钢筋和预埋件等稳固情况，发现松动、变形、移位时，及时进行处理，并做好砼施工记录。10、混凝土严格按照布料顺序摊铺，浇筑至承台顶面时，若产生浮浆较多，必须将产生的浮浆清除干净，并做二次振捣。11、混凝土振捣完成后，应及时修整、抹平承台混凝土顶面，根据标高点进行收面，采用长铝合金尺人工抹平，对大范围面积的采用手扶式整平机或挂线整平。待定浆后，再对混凝土顶面进行二次收面，严禁洒水以防止过度操作影响表层混凝土质量。12、冷却管设置进水端和出水端，在承台附近放置4*4*2m的水箱，保证足够的循环水，用水泵将水箱内水压进管道一端，水经过冷却管后从另外一端流到水箱内，反复循环进行降温。冷却管使用完毕后，对冷却管采用和承台混凝土标号同强度的水泥砂浆进行充填。13、埋设观测标：承台观测标分为观测标-1、观测标-2，观测标-1设置于底层承台左侧小里程角上；观测标-2设置于承台顶（有加台的为加台顶）右侧大里程角上。14、砼初凝后，进行洒水养护，养护用水条件要与拌和用水一致。砼裸露面在气候不良时，应加盖防护，可在承台混凝土顶面铺上一层麻袋（或土工布），但覆盖物不得接触砼表面。15、养护期至少为14天，养护期内要使砼表面保持湿润状态。应设专人负责，不得因养生问题使砼表面产生缺陷。16、承台砼强度达到2.5Mpa时，即可进行承台模板的拆除，按立模顺序逆向进行，模板应分块拆除，不得损伤混凝土。及时对钢模经清理打磨涂油，然后周转到下一座承台的施工。17、承台回填前要请监理验收，合格后方可进行回填施工。注意回填土的施工质量，分层回填保证密实度，不得用建筑垃圾、块石、混凝土大块回填基坑。七、质量控制要求1、测量放样准确，延伸出基线，便于检查和校准模板。2、模板本身各项指标符合要求，脱模剂使用合理有效。3、钢筋定位准确，间距尺寸符合设计和规范要求。4、模板安装位置准确，牢固稳定，标高、轴线、平整度、垂直度等符合要求，且随时有监控调整措施。5、使用合格砼，振捣密实但不产生离析。6、为防止承台混凝土的温度裂缝，可采取冷却管循环水的措施，降低承台混凝土的内外温差的方法。7、严格控制混凝土温度，要求承台混凝土的内温度不宜大于65℃，与表层及外界温差不得大于20℃，养护水温度与混凝土表面温度之差不得大于15℃。8、主墩承台冷却水的进水温度在夏季控制在25℃左右，其他季节控制在15℃左右，且应在温控结果指导下进行。冷却水的流量控制在15L/min。为了保证混凝土内部均匀降温，水流方向应每天改变一次。冷却水管使用前进行试水，防止管道漏水、堵塞，并保证