回转钻成孔灌注桩施工技术方案

回转钻成孔灌注桩施工技术方案1、工艺流程：测量放线、定桩位→埋设护筒→钻机就位→成孔→第一次清孔→桩位检查→安放钢筋笼→安放导管→第二次清孔→灌注水下砼→成桩2、施工工艺控制要点:①、护筒埋设：钻机就位前在桩位埋设6~8mm厚钢板护筒，内径比孔口大100~200mm，埋深在黏土中不宜小于1.0m，砂土中不宜小于1.5m，护筒埋设应准确、稳定，护筒中心与桩位中心的偏差应控制在50mm之内，同时挖好泥浆池、排浆槽。②、钻机就位：钻机就位前，应先平整场地，必要时铺设枕木并用水平尺校正，保证钻机平稳、牢固，对钻机导杆进行垂直度校正。③、钻头选用：在黏土、砂性土中成孔时宜采用梳齿钻头，刀头的数量根据土层的软硬布置，注意要互相错开，以保护刀架，在卵石及砾石层中成孔时，宜选用平底楔齿滚刀钻头，在较硬岩石中成孔时，宜选用平底球齿滚刀钻头。④、泥浆制备：除能自行造浆的土层外，均应制备泥浆。泥浆制备应选用高塑性黏土或膨胀土，同时拌制泥浆应根据工艺和穿越土层情况进行配合比设计。⑤、成孔：回转钻机应注意，成孔时控制钻进速度，采用减压钻进，保证成空的垂直度，并根据土层变化调整泥浆的相对密度和黏度。并注意，在淤泥和砂性土中钻进时宜适当增加泥浆的相对密度，在卵石、砾石中钻进时应加大泥浆的相对密度，提高携渣能力。在卵石、砾石及岩层中成孔时，应增加钻具的重量即增加配重。⑥、钻进时应根据土层情况加压，开始应轻压力、慢转速，逐步转入正常。加压靠钻具自重调整吊绳进行，一般土层，不超过10KN，基岩中钻进为15~25KN。⑦、钻机转速：对合金钢钻头为180转/min，钢粒钻头为100转/min。在松软土层中钻进，应根据泥浆补给情况控制钻进速度，在硬土层或岩层中的钻进速度，以钻机不发生跳动为准。⑧、第一次清空:桩孔钻进只涉及深度厚，进行清空。如泥浆中无大颗粒钻渣时可采用置换泥浆法清孔，反之有较大颗粒的砂石，应采用反循环清孔，孔深50m以内的桩可采用泵吸反循环工艺。⑨、清孔后测量孔径和沉渣厚度，符合要求后，吊入钢筋空和导管，在灌注混凝土前进行第二次清孔。待孔底沉渣厚度要满足桩得要求后，方可进行混凝土浇筑。3、施工操作防护措施:①、钢筋笼制作、运输和安装过程中，应采取防止变形措施。放入桩孔时，应绑好保护层垫块或垫板。钢筋笼吊入桩孔时，应防止碰撞孔壁。②、安装和移动钻机、运输钢筋笼以及浇灌混凝土时，均应注意保护好现场的轴线控制桩和水准基准点。③、桩距小于3.5d（d为桩径）的挤土（或部分挤土）灌注桩应采取跳打发施工，以防对刚成孔或浇筑完的邻桩质量造成影响。④、在开挖基础土方时，应注意保护好桩头，防止挖土机械碰撞桩头，造成断桩或倾斜，桩头预留的钢筋，应妥善保护，不得任意弯折或压断。⑤、冬期施工时，桩顶混凝土未达到受冻临界强度前应采取适当的保温措施，以防止受冻。⑥、成孔机械操作时应安放平稳，防止成孔作业时突然倾倒，造成人员伤亡或机械设备损坏。⑦、采用泥浆护壁成孔，应根据设备情况。地质条件和孔内情况变化，认真控制泥浆密度、孔内泥浆高度、护筒埋设深度、钻机垂直度、钻进和提钻速度等，以防塌孔，造成机具塌陷事故。⑧、灌注桩成孔后在不灌注混凝土之前，应用盖板封严，以免掉土或发生人身安全事故。⑨、所有成孔设备，电路要架空设置，不得使用不防水的电缆或绝缘层有损伤的电线，电闸箱和电动机应有接地装置，加盖防雨罩，电路接头应安全可靠，开关应有保险装置。⑩、混凝土灌注时，装。拆导管人员必须带安全帽，并注意防止扳手、螺丝掉入桩孔内，拆卸导管时，其上空不得进行其他作业，导管提升后继续浇筑混凝土前，必须检查其是否垫稳或挂劳。4、施工注意事项:①、施工前应对水泥、砂、石子（如现场搅拌）、刚才等原材料进行检查，如对施工组织设计中制定的施工顺序、监测手段（包括仪器、方法）也应检查。②、钢筋加工前，应对所采用的钢筋进行外观检查，钢筋表面必须洁净，无损伤、油渍、漆污和铁锈等，带有颗粒状或片状老锈的钢筋严禁使用。钢筋加工前，应先行调直，使钢筋无局部曲折。③、钢筋笼制作应符合要求：包括主筋净距必须大于混凝土粗骨料粒径3倍以上，加筋箍宜设在主筋外侧，主筋一般不设弯钩，根据施工工艺要求所设弯钩不得向内圆伸露，以免妨碍导管工作，钢筋笼的内径比导管接头处外径大100mm以上，长桩笼宜分段制作，分段长度应根据吊装条件和总长度计算确定，应确保钢筋笼在运输、起吊时不变形，相邻两段钢筋笼的接头需按设计要求错开，设计无明确要求时，可按50％间隔错开,错开距离≥35d（d为主筋直径）。应在钢筋笼外侧设置控制保护层厚度的垫块，可采用与桩身混凝土等强度的混凝土垫块或用钢筋焊在竖向主筋上，其间距竖向为2m，横向圆周不得少于4处，并均匀布置。钢筋笼顶端应设置吊环。大口径钢筋笼制作完成后，应在内部加强箍上设置十字撑或三角撑，确保钢筋骨架在存放、移动、吊装过程中不变形。④、钢筋笼入孔一般用吊车，对于小口径桩无吊车时可采用钻机钻架、灌注塔架等。起吊应按骨架长度的编号入孔。搬运和吊装时应防止变形，安放要对准孔位中心，扶稳、缓慢、顺直，避免碰撞孔壁，严禁墩笼、扭转。就位后应立即采用钢丝绳或钢筋固定，使其位置符合设计及规范要求，并保证在安放导管、清孔及灌注混凝土过程中不发生位移。⑤、混凝土灌注：⑴、采用导管法灌注水下混凝土：灌注水下混凝土时的混凝土拌合物供应能力，应满足桩孔在规定时间内灌注完毕，灌注混凝土时间不得长于首批混凝土初凝时间。⑵、混凝土运输宜选用混凝土泵或混凝土搅拌运输车，在运距小于200m时，可采用机动翻斗车或其他严密、不漏浆、不吸水、便于装卸的工具运输，需保证混凝土不离析，具有良好的和易性和流动性。⑶、灌注水下混凝土一般采用钢制导管回顶发法施工，导管内径为200~250mm，视桩径大小而定，壁厚不小于3mm，直径制作偏差不应超过2mm，导管接口之间采用丝扣或法兰连接，连接时必须加垫密封圈或橡胶垫，并上紧丝扣或螺栓。导管使用前应进行水密承压和接头抗拉试验（试水压力一般为0.6~1.0MPa），确保导管口密封性。导管安放前应计算孔深和导管的总长度，导管安放时应保证导管在孔中的位置居中，防止碰撞钢筋骨架。⑷、对于水下混凝土的配置：水下混凝土必须具备良好的和易性，在运输和灌注过程中应无显著离析，泌水现象，灌注时应保持足够的流动性。配合比应通过试验，塌落度宜为180~220mm。含砂率宜采用0.4~0.5，并宜采用中砂，粗骨料的最大粒径应＜40mm，水灰比宜采用0.5~0.6，水泥用量不少于360kg/m3当掺有适宜数量的减少缓凝剂或粉煤灰时，可不小于300kg。混凝土中应加入适宜数量的缓凝剂，是混凝土的初凝时间长于整根桩的灌注时间。⑸、灌注水下混凝土的技术要求:a.混凝土开始灌注时，漏斗下的封水塞可采用预制混凝土塞、木塞或充气球胆。b.混凝土运至灌注地点时，应检查其均匀行和塌落度，如不符合要求应进行第二次拌合，二次拌合后仍不符合要求时不得采用。c.第二次清孔完毕，检查合格后应立即进行水下混凝土灌注，其时间间隔不宜大于30min。d.首批混凝土灌注后，混凝土应连续灌注，严禁中途停止。e.在灌注过程中，应经常测探井孔内混凝土面的位置，及时的调整导管埋深，导管埋深宜控制在2~6m。严禁导管提出混凝土面，应有专人测量导管埋深及管内外混凝土面的高差，填写水下混凝土灌注记录。f.在灌注过程中，应时刻注意观测孔内泥浆返出情况，倾听导管内混凝土下落声音，如有异常必须采取相应处理措施。g.在灌注过程中宜使用在一定范围内上下窜动，防止混凝土凝固，增加灌注速度，当混凝土拌合物上升到骨架底口4m以上时，提升导管，使其底口高于钢筋笼底部2m以上，即可恢复正常灌注速度。h.灌注的桩顶标高应比设计高出一定高度，一般为0.5~1.0m，以保证桩头混凝土强度，多余部分截桩前必须凿除，桩头应无松散层。i.在灌注将近结束时，应该核对混凝土的灌注数量，混凝土灌注充盈系数不得小于1，一般土质为1.1，软土、松散土可达1.2~1.3。⑹、111检查泥浆密度必须在距孔底50cm部位取样，不得以孔口取样代替。⑺、施工中应对成孔、清渣、放置钢筋笼、灌注混凝土进行全过程检查。⑻、施工结束后，应检查混凝土强度，并应作桩体质量及承载力检验。