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铝合金5083及6061的焊接作者：胡效军，齐淑改，陈波作者单位：胡效军(华北石油管理局,工程技术处,河北,任丘,062552)，齐淑改(中原石油勘探局,工程建设总公司,河南,濮阳,457003)，陈波(哈尔滨威尔焊接有限责任公司,黑龙江,哈尔滨,150080)刊名：焊接技术英文刊名：WELDINGTECHNOLOGY年，卷(期)：2006，35(4)被引用次数：1次相似文献(10条)1.期刊论文乔立.王有祁.周古昕.刘玲霞.王生.成建国2519-T87装甲铝合金及其焊接性-焊接技术2006,35(6)介绍了一种新研制的、具有优良力学性能和抗弹性能的、适用于轻型装甲车辆的2519-T87铝合金.系统地研究了该合金的拉伸性能、断裂韧性、疲劳性能、抗弹和耐腐蚀性能.为了充分使用该合金,重点时其与自身及目前正在使用的装甲铝合金的焊接性进行了评价.试验结果表明:2519-T87本身是可焊的,并可与5083-H131进行焊接;同时还对多种填充金属、焊接参数及焊后热处理也进行了研究,以确定其对焊件力学性能、热裂敏感性、显微组织以及抗弹性能的影响.2.学位论文吴龙飞2219铝合金TIG焊接性研究2007本文通过对新一代运载火箭3.35m直径模块助推器研制方案中选定的贮箱材料——厚度为6mm的2219铝合金板进行焊接试验与测试，研究了该材料的焊接性，同时对焊接工艺进行了初步研究。从而可为方波TIG方法及2219铝合金在贮箱焊接加工方面应用的可行性验证，以及后续的贮箱试制提供必要的依据。文中对焊缝宽度受焊接参数的影响作用进行了试验研究。试验表明占空比、电流频率、氩气流量、电弧高度在打底焊接时宜分别选用20％、100Hz、15L/min、6.5mm，盖面焊接时宜分别选用40％、80Hz、18L/min、6.0mm。通过采用不同的焊接条件，研究了2219T6合金的焊接气孔敏感性。结果发现试板供货态和表面进行丙酮清洗后的试板都产生了链状气孔。试板表面经机械刮削后焊缝中基本不产生气孔。采用大规范焊接有助于减少2219T6合金焊后接头中的气孔。降低焊接时的环境温湿度对减少气孔存在有利作用。在相同的焊接条件下，2219T6铝合金和2A14T6铝合金焊接气孔敏感性无显著差异，采用ER2319焊丝或H703焊丝对2219T6合金焊接气孔敏感性无显著影响。通过刚性固定对接焊接裂纹倾向性试验和十字搭接焊接裂纹倾向性试验，对2219T6合金的焊接裂纹敏感性进行了试验与研究。刚性固定对接焊接裂纹敏感性试验中未产生裂纹。十字搭接裂纹敏感性试验中焊缝内晶粒细小，呈等轴状。裂纹沿共晶网格走向，共晶网格主要由α(Al)-CuAl2共晶组成。裂纹性质属于结晶裂纹。在其他焊接条件相同的情况下，6mm厚的2219T6板材比3mm厚的更容易产生裂纹，采用国产的H703焊丝后焊接结晶裂纹敏感性比ER2319焊丝低。在其他焊接条件相同的情况下，选用大的焊接电流更容易产生焊接热裂纹，经变极性TIG与方波TIG方法焊接后接头裂纹敏感性无显著差别。通过采用不同的焊接条件研究了2219T6合金焊接接头的力学性能。结果表明在本文所述的范围内随着焊接规范增强，抗拉强度、伸长率及焊缝强度系数均增加。其他焊接条件相同的情况下，经方波TIG或变极性TIG焊接后接头的抗拉强度无显著差别，采用ER2319和H703焊丝得到的接头强度数值相近。与单面两层焊相比，经两面三层焊后其接头的强度和伸长率都相对较高。同样焊接条件下形成的焊接接头在-196℃低温下的抗拉强度、伸长率高于室温条件下。与焊后直接进行拉伸性能测试的接头相比，同样焊接条件下形成的焊接接头经人工时效后其抗拉强度有所提高，但试样整体的伸长率有所下降。弯曲性能和冲击韧性都随焊接规范的增强而增加。焊接接头在-196℃低温条件下的冲击韧性低于室温。经室温拉伸后的接头试样呈现宏观脆性断裂。焊接接头室温、低温拉伸试样均断裂于熔合区，其断裂机理为准解理与沿晶混合型断裂，焊缝部位室温冲击断裂属微孔缩聚型，焊缝部位低温冲击的断裂机理主要为准解理断裂。3.期刊论文马立彩.孙燕洁.张逊.胡赟高强铝合金2519-T87焊接性试验研究-航天制造技术2008,(5)介绍了高强铝合金2519-T87的材料特性,对其焊接性进行分析评价.使用十字搭接试验方法,匹配不同的焊接材料,对薄板2519-T87氩弧焊时的焊接热裂倾向进行了试验分析.试验结果表明:2519-T87具有一定的热裂倾向,但可通过预热避免或降低该倾向.通过对焊接材料出现热裂纹程度的评估,认为2519-T87采用熔焊方法焊接时,应优选Al-Cu系焊丝.4.期刊论文孙燕洁.马立彩高强铝合金2519焊接性综述-航天制造技术2008,(3)通过焊丝选择、焊接热输入、焊后热处理方式、厚板焊接时的坡口形貌、保护气体以及不同焊接方法对焊接接头性能的影响,全面介绍了高强铝合金2519的焊接现状.指出目前对高强铝合金2519的研究重点在于如何降低熔焊时的气孔敏感性以及如何提高焊接接头的强度系数.5.学位论文胡万谦激光焊接工艺参数神经网络预测及铝合金CO,2激光焊接性研究2000在该论文中研究人采用表面处理技术(镀Ni、刻槽、黑化)、N,2气保护、外加磁场等辅助加工手段,利用象素法结合计算机图象处理技术对这些方法的熔化效率和激光焊接过程中的等离子体二维形态、面积进行研究;对于小孔和Mg元素在lLF21铝合金CO,2激焊接中的作用进行深入分析.6.期刊论文赵勇.李敬勇两种不同焊丝对7A05铝合金焊接性的影响-材料开发与应用2004,19(1)选择两种焊丝,对Al-Zn-Mg系合金7A05-T6进行焊接性研究.焊接裂纹试验结果表明,采用两种焊丝焊接7A05合金时,接头均具有较好的抗热裂纹敏感性.两种焊丝焊接接头的拉伸强度均为母材强度的75%以上,经过时效处理的焊接接头力学性能有了明显的提高.分析认为微观组织中沉淀物质点越小,均匀分散到晶界上越多,接头的拉伸强度越高.7.会议论文李敬勇高阻尼铝合金压板焊接性研究2001该文针对高阻尼合金层压板的特殊结构形式及复层Zn的大量存在等特点，就层压板及选用的Al-Mg合金焊丝的焊接性进行了探索性研究。在手工钨极氩弧焊焊接工艺方面进行了大量的试验：测定了焊接接头的阻尼性能、力学性能；分析了焊缝及近缝区的金相组织及焊接接头断裂特征，认为其焊接接头塑性差的原因是焊缝表面与焊缝Al-Zn层交界处形成大量树枝晶和密集气孔。8.学位论文周丽华铝合金焊接工艺设计及接头热裂纹预测系统2004该文利用人工神经网络技术进行了铝合金焊接热裂纹预测方面的探索.通过训练、测试具有不同结构的单个模型及具有不同子模型数的组合模型的方法建立了初步的热裂纹预测模型,并综合运用降维处理和缩小样本覆盖空间两种方法对模型性能进行了有效地改进,最终建立了以母材化学成分、填充金属化学成分及焊接操作技术为输入参数,以热裂纹总长度为输出参数的铝合金厚板T形接头焊接热裂纹预测系统.对系统性能的分析表明,热裂纹预测系统的预测规律符合已有研究结论,预测误差小于15﹪.显然,随着样本数据的不断充实,样本覆盖空间的不断扩大,热裂纹预测系统的应用范围将不断扩大,其实际应用价值也必将越来越高.该文还综合运用数据库技术和专家系统技术,开发了基于Client/Server的铝合金焊接工艺设计系统.该系统具有四大特点:第一,可以被多个用户同时使用;第二,知识库的创建参考了企业的行业标准和实际工艺设计样本;第三,能够进行常用弧焊方法和电阻焊的焊接工艺设计;第四,利用数据库管理系统的安全保护机制和自身用户管理模块实现了数据的安全管理.因此,系统实用性较高,己在重庆长安汽车(集团)有限责任公司投入使用.此外,该文综合利用数据库技术和专家系统技术开发了基于Client/Server的铝合金焊接性咨询系统.该系统仍需要改进,其知识库有待于进一步完善.9.会议论文乔及森.周清林.朱亮.陈剑虹.王希靖汽车用铝合金5052薄板焊接性研究2005针对汽车用铝合金5052薄板焊接性进行了研究,分别采用钨极氩弧焊、CO2激光焊及搅拌摩擦焊三种焊接方法对1.2～3mm的系列板材实行了多种工艺参数下的对接试验,并对接头金相组织和力学性能进行了对比研究.试验发现焊接接头都存在不同程度的强度下降及各向异性.熔焊接头硬度分布不均匀,热影响区是薄弱环节.相对而言,搅拌摩擦焊接头具有较好的力学性能,但在焊核附近出现明显的带状组织.根据接头金相观察,晶粒尺寸的差别、β强化相的缺损,以及焊缝中气孔等缺陷是造成接头力学性能下降的主要原因.10.学位论文郎玉友基于视觉传感的弧焊机器人铝合金焊接熔池实时控制研究2005本文在局部自主智能焊接机器人系统下通过熔透控制计算机控制焊接电源及送丝机构，中央控制计算机控制智能机器人焊枪的行走、发送焊接指令和设置焊接工艺参数，依据熔透控制计算机和中央控制计算机间的可靠通讯，实现焊接熔池动态过程实时控制。参与了局部自主智能焊接机器人传感系统的设计，利用该传感系统的后面一个CCD摄像机实现焊接熔池的实时传感，通过选用宽带复合滤光系统有效地克服了铝合金电弧光的干扰，在基值50A电流下实时获取清晰的铝合金熔池图像。根据铝合金熔池图像的特征，开发了一套熔池图像处理算法。以脉冲峰值电流为控制量，熔池正面参数为输出，设计了熔池正面参数的脉冲GTAW动态过程的人工神经网络模型。设计了PID控制器、模糊控制器和神经元控制器，用这三种控制器实现了由熔池正面传感对熔池正面最大宽度和熔池正面半长的控制。详细地分析了铝合金的焊接性，针对LF6受热变形大和散热快的特性，设计了合适的焊接工装。引证文献(1条)1.肖俊彦.樊睿智.陆皓.张平.邬成杰5083铝合金平板对接焊接变形实验与计算分析[期刊论文]-造船技术2008(5)本文链接：授权使用：大连外国语学院(dlwgyxy)，授权号：4c1ebd42-6161-4bf3-a5fb-9e6100e832e6下载时间：2011年1月4日