西南交大第三学期机械制造基础主观题作业——

1机械制造基础主观题作业一、主观题(共8道小题)1.车外圆时，已知工件转速n=320r/min，车刀移动速度vf=64mm/min，试求切削速度vc，进给量f，背吃刀量ap。已知待加工表面直径100mm,已加工表面直径94mm.答：V=1.27m/sf=0.2mm/sap=3mm2.已知下列车刀的主要角度，试画出它们切削部分的示意图。1）端面车刀：γ0=15°α0=10°κr=45°κr’=45°2）切断刀：γ0=10°α0=6°κr=90°κr’=20°3）外圆车刀：γ0=15°α0=8°κr=75°κr’=15°答：1)2)23)3.实现切削加工的必要条件是什么？答：切削运动，刀具材料，刀具角度4.列出常见加工方法（车削，钻削，镗削等等）的主运动和进给运动的分别是什么？答：加工方法机床主运动进给运动车卧式车床立式车床工件的旋转运动刀具的纵向或横向进给钻台式钻床立式钻床摇臂钻床刀具的旋转运动刀具的轴向进给镗卧式镗床(坐标镗床)刀具的旋转运动工作台纵向进给或横向进给刀具径向或轴向进给加工方法机床主运动进给运动铣立式铣床卧式铣床刀具的旋转运动工作台纵向、横向和垂直进给刨牛头刨床刀具的往复移动工作台横向进给龙门刨床工作台的往复移动刀架水平或垂直进给插插床(圆形工作台)刀具的往复移动工作台纵向、横向和圆周进给拉拉床(拉刀)刀具的轴向移动（靠刀具结构实现）磨平面磨床砂轮的旋转运动工作台纵向、横向进给3外圆磨床内孔磨床工件圆周进给、砂轮架纵向、横向进给无心磨床纵磨法：靠Vx和Vy磨削横磨法：横向进给5.刀具常用三种刀具材料（高速钢、硬质合金及碳素工具钢）的特点及适用条件是什么。答：刀具材料性能特征适用加工条件高速钢61~65HRC，600°C红热性尚好。耐磨性稍好。复杂刀具硬质合金60~75HRC，能耐1000°C高温，耐磨性好。各种刀具的刀片（可转位式刀具）碳素工具钢61~65HRC，高温强度低，耐磨性差简单手动工具6.切削三要素包括那些？各自的定义是什么？答：切削速度，进给量，切削深度，切削速度:在单位时间内,刀具(或工件)沿主运动方向的相对位移.进给量:主运动在每行程(或每转)内,工件与刀具之间沿进给运动方向的相对位移.切削深度:工件已加工表面与待加工表面间的垂直距离,即在垂直于进给运动的方向上测量的主切削刃切入工件的深度,单位mm。7.刀具角度的参考坐标系有哪三个平面组成？如何定义？答：基面，切削平面，主剖面，基面：通过切削刃某选定点，与主运动假定方向相垂直的平面。切削平面：通过刀刃某选定点，包含主切削刃且与基面相垂直的平面。主剖面（正交平面）通过刀刃某选定点，同时垂直于基面与切削平面的平面。8.刀具的基本角度有哪些？它们是如何定义的？答：前角，后角，主偏角，副偏角，刃倾角，前角：主剖面内，前刀面与基面之间的夹角。后角：主剖面内，后刀面与切削平面之间的夹角。主偏角：基面内，主切削刃与进给运动方向间的夹角。副偏角：基面内，副切削刃与进给运动反方向间的夹角。刃倾角：切削平面内，主切削刃与基面间的夹角。二、主观题(共4道小题)20.何谓积屑瘤？对切削加工有哪些影响?答：定义：在切削塑性金属时，当切削速度不高且能形成连续切削情况下，常在刀具前面刃口处粘着一块剖面呈现三角状的硬块，称为积屑瘤。利：保护削刃；增大了前角；对粗加工有利。弊：不稳定，使切削深度、切削厚度及切削力不断变化；部分积屑瘤粘在工件表面，使加工表面粗糙；在精加工时要避免积屑瘤的产生。21.怎么避免积屑瘤的产生？答：改变切削材料的硬度和塑性，采用很高或很低的切削速度；切削液；增大刀具的前角22.切屑的种类有哪些？4答：带状切屑，节状切屑，单元切屑、崩碎切屑23.各种切屑是如何形成的？答：（a）带状切屑；切削塑性较高的材料，当切削速度较高，进给量较小，切削深度较小，前角较大的时候比较容易形成。（b）挤裂切屑；低速切削钢或切削黄铜，在形成带状切屑的情况下，降低切削速度，提高进给量，提高切削深度，减少前角的时候可能会形成。（c）单元切屑；很低速切削钢或切削铅，在形成挤裂切屑的情况下，降低切削速度，提高进给量，提高切削深度，减少前角的时候可能会形成。（d）崩碎切屑。切削脆性金属（eg.铸铁）。二、主观题(共14道小题)8.机床切削运动中，根据速度高低、消耗功率的大小，可分为主运动和进给运动。9.机床传动的基本组成部分包括动力源（运动源）、传动装置（传动件）和执行件。10.某机床型号为M1432，则该机床类别为磨床（外圆磨床）最大加工直径为320mm。11.卧式车床上车削螺纹时，主轴—刀架之间的传动链为一条具有严格传动比的_内_联系传动链。12.卧式车床主要用来加工轴类、盘类和套类等回转类零件。13.普通卧式车床进给传动中的丝杆在加工螺纹、蜗杆等时使用.14.数控机床主要由数控装置、伺服系统和机床本体等部分组成。15.数控机床伺服系统驱动装置一般采用滚珠丝杆副。16.写出四种可加工平面的机床类型：铣床、镗床、磨床和刨床。17.常用圆柱齿轮加工机床有（写出三种）滚齿机、插齿机和磨齿机。18.普通机床上常用变速机构有滑移齿轮变速机构、交换齿轮（挂轮、配换齿轮）变速机构和离合器变速机构。19.列表说明各种切削加工方法的工艺特点答：加工方法经济加工精度表面粗糙度特点适用范围车IT8～7Ra1.6～0.81.易于保证各加工面的位置精度2.切削过程比较平稳3.适用于有色金属零件的精加工4.刀具简单回转体零件的加工(车端面，车孔，攻丝，车外圆，车外螺纹，切槽，车内螺纹)镗IT8～7Ra1.6～0.8靠机床的精度保证孔系间的的平行度、同轴度和孔与端面的垂直度，用浮动镗刀片刻进行孔的精加工多用于单件小批量生产中，特别适合加工箱体类、叉架类中型、大型零件的孔及孔系加工方法经济加工精度表面粗糙度特点适用范围钻IT10级以下Ra25～12.5容易引偏、排屑困难、切削热不易传散一般直径≤φ30的孔的钻孔、扩孔、铰孔，扩IT10～9Ra6.3～3.2避免了横刃的不良影响,切屑薄而窄,容屑槽浅,扩孔钻刚性好刀齿多,效率高,棱带多,导向性好,切削平稳5铰IT8～IT6Ra1.6～0.4修光部分有导向、校准、修光作用，提高孔的加工质量。加工余量小、切削力小、切削速度低、切削热少，避免积屑瘤。铰孔精度主要取决于铰刀精度、不需要精密机床生产率高锪口、攻丝加工方法经济加工精度表面粗糙度（μm）特点适用范围刨IT8～7Ra1.6～0.8通用性好，生产效率低，冲击较大，适合中，低速切削，表面硬化小刨水平面，垂直面，斜面，直槽，T形槽，燕尾槽，曲面，V形面铣IT8～IT7Ra0.8～1.6生产率效高，加工范围大，加工精度高，表面粗糙度小，拉床简单，拉刀不平稳，易产生振动，刀具散热条件好，铣削设备和刀具复杂铣平面，键槽，切断，铣台阶，螺旋槽，铣直槽，成型面加工方法经济加工精度表面粗糙度（μm）特点适用范围插IT8～7Ra1.6～0.8与刨削相同适合单件小批量生产，加工孔内的键槽、平面，成型面等拉粗拉IT8～IT7精拉IT7～IT6Ra3.2~1.6Ra0.4~1.6生产效率高，加工范围广，加工精度高，表面精糙度小，拉床简单，拉刀寿命长但价格昂贵适合大批量生产,加工（L/D≤5）通孔、花键孔，平面和锥齿轮（用圆盘拉刀）等磨IT7～IT6Ra0.4~0.8属于精加工，工艺范围广，对淬硬和高硬度材料加工精度高，表面粗糙度Ra值小磨平面，内外圆及锥面，螺纹表面，齿轮的齿面等20.如图所示的传动链中，当轴I的转速=80r/min时，写出传动链并求螺母移动的速度v。6答：第一步:写出从1轴至7轴的传动链,并据此计算7轴转速第二步：计算螺母移动的速度v=34.6mm/min21.有一中型车床，主轴转速如图传动，系统实现变速。试列出传动链，并求主轴的最高转速。答：7第一步:写出从Ⅰ轴至Ⅴ轴的传动链第二步：计算主轴最高转速196r/min一、主观题(共10道小题)1.试决定下列零件外圆面的加工方案：1）紫铜小轴，20h7,Rao.8m.2)45钢轴，50h6,Ra0.2m,表面淬火ＨＲＣ４０－５０答：1)粗车-半精车-精车2)粗车-半精车-表面淬火-粗磨-半精磨-精磨2.试决定下列零件的孔的加工方案：1）单件小批量生产中,铸铁齿轮上的孔,20H7,Ra1.6m2)大批大量生产中,铸铁齿轮上的孔,50H7,Ra0.8m3)高速钢三面两刃铣刀上的孔,27H6,Ra0.2m4)变速箱箱体(材料为铸铁)上传动轴的轴承孔,62J7,Ra0.8m答：1)钻孔-扩孔-铰孔2)拉削3)思路：钻孔-磨削4)粗镗-半精镗-精镗3.试决定下列零件平面的加工方案：1）单件小批量生产中,机座(铸铁)的底面,L×B=500×300mm,Ra3.2mm2)成批生产中,铣床工作台(铸铁)台面,L×B=1250×300mm,Ra1.6mm3)大批大量生产中,发电机连杆(45调质,217-255HB)侧面,L×B=25×10mm,Ra3.2mm答：1)思路：刨削或者铣削2)思路：铣削3)思路：拉削4.从切削加工的结构工艺性出发,改进下列零件的结构(1)(2)(3)8(4)(5)(6)答：1）将孔钻通2）加退刀槽3）加肋板4）加退刀槽5）加退刀槽6）加退刀槽7）左边三个平面可设计为在同一个平面8）钻工艺孔，以便加工螺纹孔9）箱体内的孔做得比外面的孔小些5.根据零件图制定工艺卡片9答：1011126.根据零件图制定工艺卡片13答：14157.如何正确选择毛坯的类型？答：铸件:形状复杂的零件锻件:形状简单,有强度要求的零件型材:热扎型材:一般精度要求的零件;冷拉型材:精度要求较高的毛坯,一般用于中小型零件的生产之中.冲压板材:形状较复杂的板型零件.8.加工余量的选择有哪些方法?答：加工余量的选择：经验估计法、查表修正法、分析计算法9.精基准的选用原则有哪些？答：1.基准重合原则2.基准同一原则3.互为基准原则4.自为基准原则10.粗基准的选用原则有哪些？答：1.以不加工的表面作为粗基准2.以加工余量最小的表面作为粗基准3.以加工余量要求均匀的表面作为粗基准4.多个表面不需要加工时，以不加工表面中与加工表面的位置精度要求高的为粗基准5.应尽量平整光滑,保证稳定可靠6.粗基准只能用一次