焊接工艺作业指导书

钢吊车梁、屋面梁焊接工艺作业指导一、原材料、成品、辅材进场管理1、进场钢材应附有合格的质量验收证明书。证明书的各项指标应符合设计和国家标准要求。现场人员必须严格按照质量证明书中标注的钢号、规格、批号等与实际进场料核对无误后方可使用。2、钢材表面不允许有裂缝、结疤、气泡和夹渣，钢材表面锈蚀、麻点或划痕的深度不得大于该钢材厚度负偏差值的一半。3、进入现场的钢材应分类、分规格堆放，并作好标记。不得混放。钢材底部用木方垫起，保持通风，雨季要求采取一定的保护措施。4、高强螺栓存放应防潮、防雨、防粉尘，按规格、类型、批号分类存放。5、焊接材料：Q235钢的焊接采用碳钢焊条E43系列，Q345钢采用低合金钢焊条E50系列。焊接材料应按批号、牌号和规格分别存放在适温、干燥的储藏室内。二、结构焊接工程：（一）、加工前的准备工作1、审查设计图纸：对图中的结构构件种类、数量、材质、各构件相互关系及接头的细部尺寸进行认真核对，复杂的构件需放样审查。做好技术质量交底工作。2、绘制加工工艺图：以设计图纸为依据，编制详细的加工工艺图图纸。该图纸必须包括材质、材料规格、材料拼接、加工工艺要求、构件加工精度和焊接、收缩预留量。3、备料：根据加工工艺图计算各种材料，不同材质、不同规格型号的净用量。钢材用量应包括工艺损耗和非工艺损耗。焊接材料均附有质量证明书，并符合设计要求和国家规定标准。焊条型号与主体金属相匹配。（二）、钢结构焊接1、钢结构加工工艺流程：审查图纸绘制加工工艺图→编制各类工艺流程图→原材料验收复验→分类堆放→原材料矫正→连接材料验收→放样→放样验收→制作样板→制作胎具及钻模→号料→号料检验→切割→制孔→边缘加工→弯制→零件矫正→防腐→分类堆放→组装焊接→构件矫正→构件编号→除锈→油漆→编号→构件分类堆放→验收。2、零件加工2.1放样、制作样板：根据加工工艺图纸进行放样。核对图纸外形尺寸、安装关系、焊缝长度等，确定无误后方可进行放样。样板应注明图号、零件号、加工数量、和加工边线、坡口尺寸等。放样划线时，应注意预留制作、安装时的焊接收缩余量；切割余量；安装预留尺寸要求。划线前材料的弯曲和变形应予以矫正。放样和样板的允许偏差见下表：项目允许偏差平行线距离和分段尺寸±0.5mm对角线差1.0mm宽度、长度±0.5mm孔距±0.5mm加工样板角度±20'2.2、画线号料：号料前认真检查钢材的材质、规格、数量、裂纹等，确定无误后进行号料。在钢材上画出加工位置线，并标出工艺的零件号。而后用样冲冲点。画线号料质量检验方法：用钢尺检测。号料的允许偏差见下表：项目允许偏差外形尺寸±1.0孔距±0.52.3、切割：切割前，对下料工确定的号料尺寸进行复核，核对无误后，方可进行切割。为保证结构整体精度，H型钢腹板、翼缘板条下料采用SKG－Ａ型全自动数控多头火焰切割机为主进行切割。切割工艺参数见下表：割咀号码板厚（mm）氧气压力（MPa）氧气压力（MPa）气割速度（mm/min）16--100.69—0.78≥0.3650--450210--200.69—0.78≥0.3500--350320--300.69—0.78≥0.3450--300440--600.69—0.78≥0.3400--300在钢板最边缘处应有一条工艺切割边，切割边宽度要求为：当板厚＜10mm时，留10mm，当板厚≥10mm时，留15mm。小型构件采用CD－2型H型钢移动切割机进行切割。板材切割后其切割面质量应保证无裂纹、夹渣和分层等现象发生。并应立即清除溶渣和飞溅物。钢材切割下料后，在组拼前要求进行边缘加质量进行核对和矫正。切割的允许偏差值（mm）项目允许偏差零件宽度、长度±3.0边缘缺棱1．0型钢端部垂直度2．03、组对和成型H型组对前应对钢材表面曲度、高度、平整度进行检查。对钢板接触面的毛刺、污物和杂物等应清理干净，以保证构件的组装紧密结合。组立前应备齐检测工具，如直角钢尺、钢板尺等，以保证组立后有足够的精度。由于构件较长，故腹板和翼缘板都有对接焊缝。对接焊缝的要求是：1、对于4δ12,的钢板，焊接时不开破口，采用悬空焊，每面焊一层，施焊后要及时清根，清根中如发现缺陷要继续清根，直到缺陷消失。而后进行补焊修复，最后用角磨机进行打磨平整。所有的拼装的两端都必须加引弧板和引出板，引弧板和引出板的材质、坡口、厚度与母材完全一致，引出焊缝长度L80mm,钢板两面逆向施焊，以最大限度消除焊接缺陷，焊接结束24小时以后，100％进行超声波探伤。当需要打坡口时，采用半自动切割开坡口，并且用角磨光机将表面氧化层清理干净。H型钢组对采用SKHZ型数控H型钢组立机进行组对。组对方法如下：随着构件的行走，每隔500mm，停止前进，检查构件尺寸和构件的精度是否符合图纸尺寸要求，检查合格后进行组对。构件组对应在自由状态下进行，严禁超应力进行组对。组立成型施焊时所采用焊材与焊件匹配，焊缝厚度为设计厚度的2／3且不大于8mm，焊缝长度不小于25mm，位置在焊道以内。、焊接结构组装时，点焊电流要比正式焊缝提高10――15％，以防止点焊缝出现夹渣等缺陷。组对构件经检查合格后进行编号。质量检验方法：用钢板直尺、钢板角尺检查。质量检验标准。组立构件的允许偏差表（mm）类型项目允许偏差焊接钢梁高度±2.0中心偏移±2.0垂直度（△）b/100且不大于2.04、H型钢焊接：H型钢焊接采用SKBH型数控悬臂式焊接机。该设备对H型钢各种工艺参数进行预控制，全自动操作，信息化管理，并可360°任意旋转，可适应各种焊接方式。全自动埋弧自动焊机焊接规范表焊缝厚度焊丝直径焊接电流电弧电压焊接速度53450－47528－305562450－47534－364083550－60034－363084575－62534－3630103600－65034－3623104650－70034－3623123600－65034－3615124725－77536－3820125775－82536－3818为防止焊缝缺陷产生，焊接应在组装质量检查合格后进行。在每个焊口施焊前，对坡口及周边的范围内进行清理。清除水份、脏物、铁锈、油漆、油污等杂物。施焊前确认可施焊条件，检查坡口尺寸、角度、钝边、间隙等是否符合设计要求，并作好记录，作为超声波检查的依据。正式施焊前，对钢板焊缝区（100mm）进行预热，以减少钢材收缩应力。焊条、焊剂应进行烘干，根据焊接条件、坡口形式、施焊位置、板材厚度选择合理的焊接电流及焊条，焊接时，严禁在焊缝区域外母材上打火引弧。重要结构在施焊前，应进行模拟实物的确认性试验。确定工艺参数等，经无损探伤合格后，作抗拉、抗弯、冲击试验。全部合格后，方可准予施工。焊接的起弧和收弧部位易产生未焊透等缺陷，所以，焊缝端头、转角及应力集中部位，不能作为焊缝的起点和收尾点。应增加引弧板。引弧板应与母材材质相同，焊接坡口形式相同，长度应符合标准的规定。焊接时应制定合理的焊接顺序，采用可靠的防止和减少焊接应力变形措施，焊接H型钢允许偏差表（mm）项目允许偏差截面高度（h）h＜500±2.0500≤h≤1000±3.0h＞1000±4.0截面宽度（b）±3.0腹板中心偏移2.0翼缘板垂直度（△）b/1003.0弯曲矢高l/1005.0扭曲h/2505.0腹板局部平面度（f）t＜143.0t≥142.05、制孔5.1采用设备：为了保证其制作质量，特采用目前国内最先进的SKLMZ型数控三维钻孔机，该钻孔机采用计算机控制，实现了低速大扭矩和高速削。电脑控制钻孔中心对其连接板进行钻孔。用AUTOCAD绘制好连接板图，输入加工中心对连接板上所有的孔进行高精度的自动找位、自动钻孔。其加工精度远远高于普通钻床。确保在安装过程中使每一个孔都能准确定位。5.2质量检验标准：螺栓孔及孔距允许偏差符合《钢结构施工及验收规范》的有关规定。质量检验方法：用直尺、钢尺、卡尺和目测检查。螺栓孔允许偏差表（mm）项目允许偏差直径＋1.0周度2.0垂直度0.3t且不大于2.0螺栓孔距的允许偏差表项目允许偏差≤500501－12001200－3000＞3000同一组内任意孔间距离±1．0±1．5————————相邻两组的端孔的距离±1．5±2．0±2．5±3．06、H型钢的矫正6.1使用设备：采用SKHJ-C型卧式翼缘调直机进行校正。6.2操作工艺要求：操作人员熟悉工艺内容并熟悉掌握设备操作规程，矫正完成后，应进行自检，允许偏差符合《钢结构施工及验收规范》有关规定。质量检验方法：目测及直尺检查。钢板矫正允许偏差项目允许偏差钢板局部平面度t≤141.5t＞141.0弯曲矢高1／10005.07、吊车梁、屋架梁制作要求7.1对接焊缝要求：横向对接焊缝应按一级焊缝焊接，纵向对接焊缝应按二级焊缝焊接。梁的上下翼缘板在跨中三分之一跨范围内不允许拼接。梁的翼缘板和腹板的拼接应采用加引弧板和引出板焊透对接焊缝。引弧板必须与母材的材质、厚度相同。翼缘板对接焊缝要求采用斜焊缝，角度在45度左右，翼缘板与腹板拼接接头焊缝不应在同一截面上，应错开200mm以上。7.2H型钢梁组队采用H型钢组对机组对，组对中心偏移允许偏差±2mm。7.3H型钢梁焊接采用悬臂式埋弧自动焊，焊丝采用H08A焊剂采用HJ43。7.4H型钢梁上翼缘板与腹板间的焊缝，要求为Ⅱ级熔透焊缝，UT探伤检测，所有将上弦腹板开成单面坡口，焊后采取背面清根的办法以保证UT探伤质量。7.5焊接严格遵循如下顺序：7.5．1先焊下弦角焊缝①一次成形。7.5.2再焊下弦背面角焊缝②一次成形。7.5.3翻转过来，焊上弦坡口面焊缝，焊剂一层④。7.5.4从胎架吊到指定场地，背面用碳弧气刨清焊根，清根深4mm左右。7.5.5再用焊剂将清完根的焊缝④慢速一次成型。7.5.6翻转过来，焊上弦角焊缝③。7.5.7H型钢梁矫正采用卧式翼缘矫正机矫正。8、柱子等焊接要求：8.1根据钢柱的重量及考虑构件运输问题，钢柱制作采用分节制作，每20米左右为一节。节点设置在钢牛腿上部700mm或等受力较小部位。8.2H型钢组对前对工艺参数进行认真复核，对半成品板材进行查验和生产编号，切割后的板材缺陷应在组对前用角磨机进行打磨。以保证H型钢的几何尺寸。8.3H型钢加工采用数控H型钢生产线进行，H型钢切割采用H型钢专用数控切割机。H型钢组对采用SKHZ型钢自动组立机完成，在计算机和PLC的控制下进行动态定位点焊。8.4H型钢焊接采用SKBH型H型钢数控悬臂式焊接机。该设备对H型钢各种工艺参数进行预控制，全自动操作，信息化管理，并可360°任意旋转，可适应各种焊接方式。8.5板厚超过30毫米采用U型坡口，T型接头焊接采用船型焊。其装配间隙必须小于1.5mm。8.6为保证柱接头质量，柱子腹板对接采用对接坡口焊缝以增加强度。柱子的翼缘板对接采用45°左右斜对接坡口焊缝。②①③④8.7H型钢翼缘板与腹板的组对间隙应符合设计及工艺要求。组对时，应首先摆正组对件的位置，与纵向组对移动轨迹相平行，8.8焊接H型钢翼缘板对接和腹板对接焊缝的间距不得小于200mm，翼缘板的拼接长度不得小于板宽的2倍，腹板的拼接长度不得小于300mm，长度不得小于600mm。H型钢连接时，应先焊腹板，后焊上下翼缘。两翼缘焊接时应先焊受拉的一侧，后焊受压的一侧。8.9H型钢对接接头、T型接头、角接接头焊缝应在焊缝两端设置引弧板和引出板，引弧板和引出板的钢材采制与母材相同。8.10连接缀条的节点板应与柱肢翼缘板对焊并保持内平，缀条的中心线应与柱肢的重心线交与一点，8.11H型钢翼缘板、腹板对接焊缝表面应用机械打磨，使其表面平缓。H型钢腹板翼板的对接焊缝相互错开200mm以上，8.12钢构件焊接时，严禁在母材上打火。8.13钢檩条在此工程中的比重很大，其加工质量和檩条孔位的准确度及规整度直接影响到整个工程的质量。我公司有生产钢檩条的专用设备，所有的檩条孔均据设计图纸通过数控檩条打孔机在工厂内预先加工而成，定位十分精确，所有檩条孔的形状为椭圆形，以便现场安装时有调节余量。檩条的壁厚较薄，为防止运输过程中的变形，涂好底漆后，应以4根为一