总量计划与MRP

总量计划与MRP第一节总量计划（aggregateplanning)介绍•一、总量计划•1、概念•根据企业对市场需求的预测和可用的资源或能力，确定各期产出率、工人录用水平、库存水平、延迟交货量以及外包量等，其目的是既要满足预期的需求，又要有效利用企业的资源。•2、总量计划特点•总量性•时段性•平衡性•3、总量计划在企业计划序列中的位置企业计划总量计划主生产进度计划MRP作业计划制定生产和能力战略规定总量生产能力为具体产品规定进度为各级零件规定进度指导日常生产活动二、需求与能力•1、需求与能力的平衡问题提出•总量需求与总量能力不平衡•总量需求总量能力•总量需求总量能力•总量需求与总量能力相同或相近，但在整个计划期内，出现季节波动需求。•2、需求调整措施•改变价格•实施促销•延迟交货•创造新需求•3、能力调整措施•调整人力•招录和辞退工人•加班/松弛工作时间•临时工•库存保有•外包增能三、总量计划的基本策略及逻辑•1、适应波动的基本策略•水平能力策略•维持稳定的产出率，通过库存保有和延迟交货等综合方法满足变动的需求。•跟随需求策略•随需求调整产出率，利用及时调整人力和外包量等综合方法来满足需求的变化。•混合策略•上述两种策略综合使用的方法。•各种策略选择的依据•相关政策、设施能力、相关费用•2、总量计划制定程序不满意不满意满意满意确定计划期内市场需求确定计划期内能力限制确定侯选方案初步计划对比评价计算评价拟订替代方案替代计划批准计划方案进入计划阶段3、总量计划制定逻辑•1）总量计划的输入•资源信息需求信息•人力/生产率、设施和设备计划期内各期的的需求预测•政策信息•人力变化、外包、加班、库存水平/变化、延迟交货•费用信息•库存维持费用、延迟交货费用、录用/辞退费用、加班费用、库存变化费用、外包费用•2）总量计划的计算•某期可用人数=前期末工人数+期初新工人数—期初辞退工人数•某期期末库存量=前期期末库存量+本期产出量—本期满足需求使用量•某期平均库存量=（期初库存量+期末库存量）÷2•某期费用=（正常费用+加班费用+外包费用）+招或辞费用+延迟交货或库存费用•3）总量计划的输出•计划期费用最小产出率、工人录用、库存、延迟交货量及外包量等方案。4、总量计划制定中的费用计算•费用类别计算方法•产出•正常时间单位正常费用×正常产出量•加班时间单位加班费用×加班产出量•外包单位外包费用×外包量•招/辞•招录单位招录费用×招录数•辞退单位辞退费用×辞退数•库存/延迟交货•库存单位库存费用×平均库存量•延迟交货单位延迟费用×延迟交货量•下面举例说明综合生产计划的优化过程。•已知某企业有关综合生产计划的资料和相关成本资料如下表：项目一月二月三月四月五月六月12345预计期初库存预测需求量保险储备生产需要量有效工作日4001800450185022450150037514251937511002751000212759002258502122511002751150222751600400172520有关的成本数据：单位材料成本：100元/单位材料存储费用：1。5元/单位产品/月缺货的边际成本：5元/单位产品/月外包的边际成本：20元/单位产品工人雇佣和训练成本：200元/人工人解雇费用：250元/人单位产品所需工时：5小时/单位产品正常工时单价：4元/小时加班工时单价：6元/小时根据以上资料，我们给出三种方案：①固定工作班次，通过增减工人数目以满足预测的需求量；②固定生产工人数，工人数目按六个月的平均产量确定，为40人[（8000件×5小时/单位产品）÷（125天×8小时/天）＝40人]，允许缺货，缺货用以后的生产补足；③按需求最低的四月份来确定所需工人数，为25人，并在整个计划期内固定下来，其他各月不足的部分通过外包的方法解决。三种计划方案的有关成本计算如下列各表。第一方案一月二月三月四月五月六月小计所需生产时间（小时）平均每人每月工时（小时）所需人数（人）所雇工人数（人）雇佣成本（元）解雇工人数（人）解雇成本（元）9250176530000712515247006150050001683000174250425016825005125057501763381600008625160542142000058007000各月工时成本（元）总成本（元）370002850020000170002300034500160000172800第二方案一月二月三月四月五月六月小计期初库存（件）月有效生产工时（小时）月实际生产数量（件）需求预测（件）月末库存（件）缺货损失费用（元）保险储备（件）超储数量（件）库存费用（元）40070401408180080450008608012161500-276138037500-276672013441100-3216027500-3267201344900412022518728141270401408110072002754456687206400128016004000400001540948各月工时成本（元）总成本（元）281602432026880268802816025600160000162488第三方案一月二月三月四月五月六月小计月计划生产数量（件）月有效生产工时（小时）月实际生产数量（件）需要外包的数量（件）外包费用（元）18504400880970194001425380076066513300100042008401603200850420084010200115044008802705400172540008009251850060000各月工时成本（元）总成本（元）176001520016800168001760016000100000160000从以上的计算比较中，可以看出方案三总生产成本最低，但它并不一定是最优计划方案。如果我们把各种策略组合使用，还会得到许多不同的可行方案，最优方案可能需要经过对各种可行方案进行比较研究之后才能得出。第二节物料需求计划•一、需求性质及MRP的提出•1、独立需求•对一项物料的需求与其他项物料的需求无关，可以独立考虑。•假定需求连续、均衡；•考虑物料的需求独立于具体产品；•依据历史数据确定库存和订货的时间与量•2、相关需求•对一项物料的需求取决于对其他物料的需求，即与其他需求有内在相关性的需求。•假定需求断续、不均衡；•考虑物料的需求与具体产品关联；•依据生产计划确定库存和订货的时间与量TtQTQ二、MRP系统•1、基本MRP（materialrequirementplanning)系统•基于计算机的、用以处理相关需求项目的订货和生产进度的信息系统。辅助报告基本报告MPS材料清单库存记录MRP计算程序变更订货发出计划订单库存事务例外报告计划报告控制报告设计变更接收提取订单预测MRP处理MRP输入MRP输出2、能力需求计划（capacityrequirementplanning——CRP）否否是是编制一个尝试性的MPS通过MRP模拟物料需求将物料需求转换成资源需求车间能力充足吗？可通过改变能力满足需求吗？修改尝试性的MPS固定MPS的一部分改变能力3、资源需求计划（manufacturingresourcesplanning——MRPⅡ）N调整N调整NYYYY市场需求总能力计划总量计划可行？MPS粗能力计划可行？MRPCRP可行？可行？执行能力需求计划执行材料需求计划制造资源资金来源市场开发财务、营销分析调整N三、MRP系统的运行逻辑•1、系统输入•主生产计划（MasterProductionSchedule,简称MPS）是规定计划期内各时间段最终产品出产数量的计划文件，它是MRP的最主要输入，是整个MRP系统运行的驱动源。•产品结构文件又称为物料清单或BOM表（BillofMaterials,BOM），它记录了各种产品的结构层次和所有的组成部分，其中最高层是企业的最终产品，最低层次则是外购的零件或原材料。•A•LT=4•B(1)C(2)E(2)•LT=2LT=3LT=4•E(2)F(3)D(1)F(3)•LT=4LT=3LT=4LT=3•库存状态文件保存所有项目（如产品品种、零部件、在制品、原材料等）的库存状态信息，它是动态变化的，MRP每运行一次，它就发生一次大的变化。•2、系统输出•⑴零部件的投入产出计划；•⑵原材料需求计划；•⑶库存状态记录；•⑷订货计划；•⑸到货情况统计；•⑹生产与库存费用预算。3、系统处理中主要术语•1）总需求（grossrequirement)•每期对每个项目或原材料的预期的总需要量。•对于最终产品，由MPS给出；对于各组件，由其上一级计划订购确定。•2）预期收到（入库）量（scheduledreceipts)•订单已发出，预计在某期期初将来自于供应商或其他方面的计划订货。•3）预期可用库存（projectedonhand)•在各期开始时可用的预期库存。•预期入库量+上期的现有库存。•4）净需求（netrequirements)•各期实际需求量•各期总需求—各期预期可用库存+安全库存。•5）计划订货入库量（planned-orderreceipts)•订单待发出，计划进货或生产量。•在按需定量(lotforlot)方式下，为净产量；在批量生产（lot-size)方式下，净产量+下期现有库存•6）计划发出订货量(planned-orderreceipts)•各期计划的订购量。•按提前期发出的计划订货入库量。