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研究生组会汇报汇报人：金路2015年7月17日1.近期文献阅读2.通过实例熟悉应用Abqus软件3.下一步计划近期文献阅读由硬质颗粒或硬突起与金属表面相互作用,使金属产生磨屑而导致材料破坏的磨损现象,称为磨粒磨损。这种磨损是工业中最常见易见磨损速率极高的磨损形式,大约有50%左右的机械零件的损坏是由于磨粒磨损所致。基于此，研读以下两篇文献：1.《基于ABAQUS的导轨副磨粒磨损微观过程的有限元研究》启发：从微观上研究磨粒磨损过程，定义微切削，模拟磨损过程。2.《谈谈磨粒磨损》启发：在此基础上进一步细化和改善磨粒模型。文献建立磨粒磨损的几何模型《基于ABAQUS的导轨副磨粒磨损微观过程的有限元研究》零件的接触表面经过机械加工，从宏观上看是光滑平面，但微观上却是高低不平的尖峰跟凹谷，是有不同的微凸体在摩擦磨损过程中起作用的。导轨副的磨粒磨损类似于一般的磨削，由于参加磨损的颗粒比较小，故可以看做几何尺寸很小的刀具所做的微观切削。几何模型中把颗粒简化为圆形，轮廓半径设为R，分别取不同的半径R进行试验；假设被磨工件即导轨的初始表面的几何形状为理想的光滑平面，尺寸为：宽B=30μm，高H=10μm。材料设定在建模过程中采用Johnson-Cook本构模型及失效模型加载及边界条件在滑动导轨的运动过程中，滑块颗粒的脱落对导轨产生一个速度载荷。导轨副磨粒磨损微切削过程分为三个阶段：第一阶段是法向加载即颗粒压入导轨的过程，选取速度40mm/s，位移2μm。第二阶段是切向滑动即颗粒的微观切削过程，采用不同半径的颗粒在不同的速度下进行切削，切削长度均为10μm；第三阶段是法向卸载即磨粒完成切削过程。为了防止工件即导轨在切削过程中移动影响实验结果，所以在导轨副颗粒的的微观切削过程中固定工件的底端与右端，防止滑动过程中工件即导轨的移动；还需固定颗粒的转动，避免其在运动过程中转速影响移动的滑动速度。前期数据错误导致处理结果不理想第一步分析步时间过长导致加载变形第二步分析步接触模型设立错误导致受力计算错误第一阶段加载分析步处理结果处理过程视频链接第二阶段加载分析步处理结果文献有限元仿真结果及结论结论：选取随着颗粒半径即微凸体半径的增大，应力越来越大，这是因为在微观过程中，颗粒越大，受力面积越大越容易产生破坏，导致导轨的磨损。优化磨粒模型该公式说明:呈棱角的磨粒对被磨材料的磨损比圆滑磨粒大。莫尔还发现:在材料塑性变形形成犁沟的过程中,球状磨粒如果压入深度与沟槽宽度之比值在0.005到0.05之间时,金属只发生犁皱。但比值大于0.05时,形成微切削,而对于有棱角的磨粒,即使压入深度很小,也可能形成微切削。可见,磨粒尖锐度对磨损的影响,在犁皱与显微切附之间存在临界角,通常,临界角随磨粒硬度增高而减少。1961年,拉宾诺维奇根据显微切削理论,提出磨粒磨损的定量公式,这个公式表明磨粒的尖锐程度与磨损率的关系：下一步计划1.继续阅读文献2.继续熟悉abqus软件应用3.优化磨粒模型谢谢！风电制动器原理