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供应商产能审核大纲1序号审查内容关注点具体事项备注1合作基础考察与公司管理层沟通，了解合作意愿与基础了解公司未来发展策略及重心了解产品交付周期、交付批次、交付准时的等要求2组织结构及岗位职责供应商组织架构了解组织架构岗位职责及人员数量了解销售、研发、生产关键人员岗位说明书，依据岗位说明书，询问关键人员对岗位的了解程度3生产管理相关制度；订单管理制度相关制度完整性订单接收及评审制度生产计划管理、考核制度产品运输，存储制度生产能力审核产线建设、设备到位情况，工装模具现有状况产线及关键设备数量，产线人员数量，班次及成品率，日生产量配套设施及人员是否健全巡视厂房设备等设施情况4环保资质环保资质5库存管理及二级供应商管理情况检查二级供应商稳定情况关键二级供应商清单检查关键原材料库存情况关键原材料库存情况6应急应对措施方案应对方案的可执行性满足客户紧急交期的协调机制2供应商审核要点表3序号审核内容审核要点备注1、产品过程保证能力1.1生产设备管理1、针对供应商前期提供的设备清单进行核查，落实设备制造能力、设备数量能否保证生产需求？★2、生产设备维护保养计划，设备日常点检维护工作情况？3、对设备的异常信息是否定期收集及对典型问题进行整改，并建立设备的应急计划？1.2生产过程控制1、针对生产控制计划中控制要素是否在生产左右指导文件/检验文件上完整的列出了相关细节（部分产品的关键特性必须符合《外购件安全特性过程控制审核》中安全特性）？2、操作人员是否能正确理解作业指导书的相关要求，并在日常操作过程中能与作业指导书操作步骤对应？3、对于有外观或其他特殊控制要求的零件，现场是否有极限样件（合格件和缺陷件）或图片等？★4、生产前是否有进行了首、中末三检制度，检验记录情况；过程巡检频次及样本量是否符合控制计划相关要求？★5、生产过程中的量具和测量设备的数量是否满足生产监控和测量活动？6、量具和测量设备的测量精度是否能够满足生产需求？1.3不合格品管理1、不合格品区域化管理情况，各工序生产半成品是否有相应的物料标识，以防止半成品物料非预期使用。2、是否及时对不合格品进行了处理？3、对不合格品的返工、返修应具有正式的指导书，指导书应定义出返修方法、设备、要使用的材科以及对返工产品的识别和控制的方法，且易于被操作人员或检验人员获取。4、返工返修品应放在不合格发生点之前以再次返回到正常生产过程中，是否使用与发现此不符合的相同的量其或洲试设备进行再次检验？★1.4生产现场管理是否实施目视化管理？生产现场规划是否合理？1.5工装管理1、是否建立工装、模具、夹具的台账，是否对重要工装进行识别并制定维护保养计划?2、工装、模具、夹具存放有无特定的区域，存放是否采取了有效的防护措施保障工装不受损坏?3、工装是否有对应标识？4、工装、模具的设计、制作委外进行，其采取何种措施保证工装、模具得到有效的验证?1.6仓库管理1、仓储管理是否实施了先进先出制度，并能按照要求设施(包含原材料和成品)。2、产品存放方式和环境(如堆放高度、温湿度、防尘、防污染、防磕碰等)能否保证产品质量不受影响？3、是否对长期在库品的品质实施确认，记录是否被保管?1.7实验室管理1、实验室检测项目是否能够涵盖拟开发产品全部实验要求:对于没有能力检验的项目，是否定期委托第方单位进行检验？（备注:第三方检测单位必须是顾客接收的或国家等效文件认定的）★2、实验室是否制定对应实验管理要求？3、实验设备是否定期进行校验和维护以保证实验设备的正常运转？4、计量工具是否有对应的台账和标识:是否有每年的校准记录？1.8原材料管理1、是否制定原材料接受准则，并能按要求进行实施?2、是否按照要求对每批外购件(包括原材料)进行了检验，检验结果是否与顾客定义或要求的产品一致？★3、是否对原材料进行了适宜的仓储，运输设备/包装方式是否能保证原材料得到有效的防护？2、采购/供应商管理2.1采购或分供方管理1、供应商是否建立二级供应商引入、评价准则，并形成文件规定。2、每种原材料或外购件是否有一个或多个经过评审合格的分供方?其资格认定是否采用TS16949:2009体系的内容进行？3、开发新供应商时是否进行了资格审核、工厂审核(体系审核)、样件验证及PPAP批准？4、是否定期对供应商(包括二级供应商)进行定期进行过程监控与评审或者绩效评价及整改？★5、关键/重要的二级零部件是否提交PPAP并得到批准？★3、企业资质/人力资源3.1企业资质/人力资源1、是否具备合法的企业经营资质，如营业执照、税务登记证、生产许可证(如需要)、环保许可证(如需要)？2、是否定期评估了公司人力资源现状并据此进行了持续的整改、提升？3、是否制定员工培训计划并能定期对员工实施培训(特别是关键工序上岗的员工和新产品投入时的培训)，培训内容是否已涵盖公司不同岗位人员需求。？★4、特殊及关键岗位人员，资质及人数是否满足实际需求？4、持续改进4.1持续改进1、公司年度质量目标是否明确，目标是否进行有效的分解，并制定相关的控制计划以确保目标的达成。2、是否制定年度的内部审核管理规定并定期开展公司内的内部审核，且针对审核问题点开展对应的整改活动；★3、针对反馈的产品质量问题(市场问题、客户投诉问题)，是否分析了问题的根本原因并采取了纠正、纠正措施？★4、是否定期统计了内部不合格品数据，井及时的分析了问题的根本原因并制定了有效的措施。★5、是否建立有效的产品追溯机制，以及机制的及时性及有效性符合要求。★6、是否对改进项目中验证过的改进措施在作业指导书、控制计划、FMEA中进行了动态更新:并将控制方案推广应用于其他类似过程和产品。7、是否建立应急预案的管理，且对此应急预案进行充分评估:(应急情况包含但不限于停电、关键设备故障、产能激增、环保不符合法规要求等)4.2变更管理规定1、是否有对应的变更管理规定以规范和约束变更产品的追溯和非预期使用。2、是否对变更后产品进行验证和评审(变更:包括产品设计变更、制造工艺变更、关键零部件的变更)并有相应的评审记录或验证报告，且结果显示是符合要求。★3、变更后的产品是否得到客户的批准后形成的批量。4.3PPAP批准1、模具、工装等停止批量生产达到或超过12个月以后重新起用生产时是否进行内部的PPAP审核。★2、新产品开发、新顾客开发、产品设计变更，制造过程变更、扩充新供应商、生产地址变更等是否进行PPAP批准。★4