精益生产与5S管理

单元目录课程内容1.企业经营的基本理念是什么？2.精益生产的诞生3.工作中的浪费4.现场七大浪费5.精益思想6.精益生产体系第一单元—精益生产管理介绍企业的基本经营理念1.为股东创造利润2、向社会提供好的产品3、企业和员工共同发展精益生产的的诞生1.丰田汽车成立于1937年；2.1949年陷入经营危机，几近破产；3.1957年9月，丰田汽车首次出口美国；4.2000年经营利润1万亿日元；5.2005年经营利润104亿美元；6.2008年成为全球最大的汽车制造商无附加价值的劳动就是浪费工作中的浪费作业第一次浪费(能即时消除)第二次浪费第三次浪费无附加价值的作业作业者的动态•等待•寻找•保管•重新整理•打开包装•原位恢复作业•调整作业•去除毛刺•修正作业•喷除锈剂•油空压空回转•切削机空转•监视作业•拧紧螺丝工作中的浪费现场七大浪费1.过量生产2.库存3.搬运4.作业本身5.等待6.多余动作7.不良品浪费•生产多于下游客户所需MakingMoreThanNeeded•生产快于下游客户所求MakingFasterThanNeeded1、过量生产任何超过加工必须的物料供应2、在库的浪费交货问题质量问题效率问题维修问题库存水平库存掩盖所有问题不符合精益生产的一切物料搬运活动3、搬运的浪费4、作业本身对最终产品或服务不增加价值的过程任何不增加产品或服务价值的人员和设备的动作5、动作的浪费当两个关联要素间未能完全同步时所产生的空闲时间6、等待的浪费为了满足顾客的要求而对产品或服务进行返工!7、不良的浪费精益思想首先确立一个要达到的理想状态，然后去想怎么办？精益思想投资回报率收益增大浪费减少库存减少人员减少适应需求变化的生产品质保证看板拉动快速切换现场5S设备TPM适应的设备标准作业U型布局一人多序防呆措施自互检尊重人性与小集团的持续改善活动工序平衡精益生产体系单元目录课程内容第二单元—5S现场管理1.为什么实施5S2.5S现场管理5大效用3.5S内容及分析19工厂实行5S运动的理由20工厂实行5S运动的理由21工厂实行5S运动的理由团队合作22工厂实行5S运动的理由精神面貌23推行5S的目的清爽明朗洁净的工作环境，能提高企业的知名度和形象，顾客也有信心下订单；还会吸引优秀的人才到这样的工厂工作。5S是最佳推销员：可降低很多不必要的材料以及工具的浪费；可降低订购时间，节省很多宝贵的时间；还可节省工作场所。5S是节约专家全体员工遵守作业标准，不易发生工作伤害；危险点有预防措施和警告标识；5S活动强调危险预知训练及应急响应训练，安全得以保障。5S对安全有保障5S强调作业标准的重要性，员工能遵守作业标准，服务质量提高而且稳定；通过目视管理的运用与标准化，能防止问题的发生。5S是标准化的推动者明朗的工作环境，可使工作时心情愉快，员工有被尊重的感觉；经由5S活动，员工的意识慢慢改变，有助于工作的推展；员工归属感增强，人与人之间、主管和部属之间均有良好的互动关系；全员参与的5S活动，能塑造出良性的企业文化。5S可形成满意的工作环境整顿清扫素养整理1S清洁2S3S5S4S整理整顿清扫清洁素养区分要与不要，不要的丢去留下的分门别类定置标识定期打扫，防止污染保持成果，标准化操作坚持不懈良好习惯腾出空间，消除浪费拿取方便，提高效率干净整洁，无污染易于遵守暴露异常提高素质企业文化企业形象顾客满意工作效率31清洁素养整顿清扫整理1S-整理定义：在工作现场，区分要与不要的东西，留下有用的东西，把不要的东西清理掉根据JIT原则,只在:需要的时间需要的场所留下需要的物品需要的数量33分类识别数字游戏您能很快的找到您要找的数字吗？123448311028192237264640134942030114742294123501438325521672515436332151245317354485492718364533912158整理的关键点区分要与不要该物品是有用的吗？（场所）需要做什么用，可以不用吗（用途）谁用？（用户）什么时候用？（频率）用多少量？（用量）区分要与不要要和不要的基准制定“要”和“不要”的基准表，并召集相关部门开会讨论和决议基准表，同时反省不要品产生的根源。非必需物品无使用价值有使用价值折价变卖转移为其他用途涉及机密、专利普通废弃物影响人身安全、污染环境物另作他用作为训练工具展示教育特别处理分类后出售特别处理物品处理流程1S-可以避免的问题工厂变得愈加拥挤箱子、料架、杂物等堆积成山，阻碍员工交流浪费时间寻找零件和工具过多的现场物品隐藏了其他生产问题不需要的零件和设备使得正常生产发生困难对于客户的响应慢……2S-整顿你喜欢在哪个工作台工作？整顿的定义什么是顺序(整顿)?将需要的物品合理放置,加以标识,以便于任何人取放!“每个物品都有一个放置的地方，每件物品都放在它应该放置的地方”。整顿的核心定置：把整理好的物品合理化、规范化摆放和储存并加以标识。定置、定量、定容定量：满足作业及流程需要合理的数量。定容：选择合适的容器。“5S三定原则”整顿－物品分类材料、成品辅助材料机械设备工具劳保用品清洁用品整顿－合理定置选择合适的位置：易拿易放杜绝错位减少移动先进先出人机工程整齐美观安全整顿-关键工具:可视化管理:什么,哪里,多少准备好恢复2S-可以避免的问题:材料移动的浪费动作的浪费寻找的浪费-没有人能找到开柜子的钥匙，正巧柜子里放着要用的工具次品的浪费不安全的环境……这样您能获得高质量的服务吗？3S-清扫3S-清扫+定义：清除所有的脏污，防止脏污的发生，不断寻找方法保持整洁、干净.该洗澡了三层含义：清除脏污检查防范杜绝污染清扫的关键点不要将清扫仅仅视为简单的打扫卫生，清扫可以成为一种检查方式，清扫还可以成为预防缺陷和问题的手段.3S-清扫清扫=检查发现不正常现象或是细微的质量问题•确定专人负责即时维修要求专业人员进行维修清扫检查位置放错的物品设备的异常管理的漏洞3S-可以避免的问题肮脏的工作环境导致员工士气低落在黑暗、杂乱的工厂里，缺陷很难被发现地板上的油渍和水容易引起滑倒，造成人员伤害机器未受到经常的检查维护，导致经常发生故障……4S-清洁什么是清洁?是用来维护3S成果的方法是建立在前面3个S正确实施的基础上是制定并规范行动的标准如何进行标准化首先建立推行制度，规范推行活动建立激励制度，保证推行活动能顺利进行分别在各阶段产生每个S的程序、制度、表式建立5S检查考核制度，督促现场问题整改对所有程序进行审核，各部门认真讨论，对程序规定的流程、制度最终确认体系工程师根据5S程序与公司原有体系的关系进行符合公司特点的体系融合工作整合5S手册，阐述公司所有与5S相关的知识、活动和制度标准化的内容5S实施方法、工具的标准化分类的标准，数量标准定置定位标准标识方法和工具的标准化清扫部位、频次的标准化制度的标准化、系统化5S组织的标准化5S活动方式的标准化检查、考核、评比、奖惩制度的标准化4S-标准化工具工厂5S评分标准办公室5S评分标准4S可以避免的问题信息不共享，各自为政，你搞你的，我搞我的同样的问题还是犯同样的错误发生问题时没有研究的基准，很难找到根本原因不公平现象不能解决，影响士气……5S-素养定义一丝不苟的坚持各项规定你会捡起地上的一张纸吗坚持打造一流工厂三流工厂二流工厂一流工厂通过培养有良好行为习惯的员工，实现5S从“刻意为之”到“自然舒适”的习惯化，永久化保持5S的成果。三流工厂每个人都随处乱扔垃圾而没有人拣起来。二流工厂由专人将别人乱扔的垃圾拣起来。一流工厂每个人都自觉维护环境的清洁，没人乱扔垃圾。意识时间团队与支持构架认可和奖赏满意度系统思考5S-关键单元目录课程内容第三单元—5S现场管理实施1.如何策划推行5S活动2.5S活动如何实施如何策划5S推行活动？1.推行小组的成立2.推行前的培训3.推行计划的拟定4.推行活动的展开5.现场评比和诊断6.推行成果的发表和展示7.推行活动的复查8.推行活动的优秀部门和人员奖励9.推行活动的标准化和存档实施5S的阻力...整理,整顿为什么很重要?为什么要作清扫,它马上就又会脏的?整理,整顿并不能生产出更多的产品.我们已经实施整理,整顿了.我们在很多年以前已经实施5S了.我们太忙了,哪有时间实施5S.为什么要实施5S?1S-如何实施1S存在问题：员工不知道如何区分“需要和不需要”员工对浪费视而不见采取对策：培训和指导开展红牌运动1S-哪些是“不需要”的物品有缺陷的或是过量的零件库存过时的或损坏的工装、模具、检测设备、电器等破旧的清洁用具过时的张贴物、标志、通知或备忘录……1S-易聚集“不需要”物品的地方未明确任何用途的房间或区域靠近出入口的角落桌子和架子的下面桌子和柜子的抽屉里在未使用的管理和生产计划板上在未进行整理的工具盒内……1S-红牌运动一物品如果贴有红牌……该物品是需要的吗如果是需要的，是需要这么多的数量吗如果是需要的，它需要放在这里吗1S-如何来处理红牌放入“红牌存放区”一段时间看看是否是需要的丢弃重新放置－放到它们应该放的地方红牌战略存根联：此联投入回收箱编号：VAM-WS-001原辅料设备工装名称型号数量不需要不明物初步建议：责任部门：1.丢弃2.放回定置处3.放到物品暂放区4.其他取回人：取回原因：填写人/日期：初审建议：责任部门：1.丢弃2.放回定置处3.放到物品暂放区4.其他初审人/日期：终审意见：责任部门：1.丢弃2.放回定置处3.放到物品暂放区4.其他终审人/日期：注:1.初步建议、初审建议、终审意见分由张贴者、区域负责人及推委会填写2.当在区域负责人能够自行判断处理时不必由推委会决定处理方式红牌作战单类别成品/半成品工具器具易耗品/备品其它原因过量报废物使用不良其它红牌战略2S-如何实施2S?第一步：确定合适的物品放置地点第二步：标识地点2S-确定合适的物品放置地点使用频次同时使用的工具自动归位的工具放置地点的大小合并“同类项”根据“功能”或“产品”放置2S-确定合适的物品放置地点减小不必要动作产生的浪费-保持舒适的姿势,舒适的动作：双手同时开始和结束动作运用自然重力而非肌肉避免“Z”型运动和突然改变方向移动的节奏应该是平稳的如适用,用脚来控制开关2S-确定合适的物品放置地点减小不必要动作产生的浪费-使材料和工具便于拿取：使材料和工具位于操作人员的前方并靠近按使用顺序摆放材料和工具使操作人员位于合适的工作高度减少推车搬运营造“家”的步骤：1.按照将来______图，重新放置物品2.为车辆通道画出_____3.为固定在地面的_____画出边界4.为地面的可移动物品画出边界5.为_____通道和工作通道画出边界6.为工作面（__________）画出边界7.给每个画出边界的______一个“家庭地址”—名称。8.给每个物品一个_____标签规划边界人行台面、柜子里区域物品名称“2S整顿”的做法人员的去向管理整顿－－标识标识牌：什么物品，在哪里，有多少。方位指示：标明物品在哪里物品指示：标明在这个地方有哪些物品数量指示：标明此地有多少物品整顿－设备状态的标识1S&2S分辨“需要”和“不需要整理红牌运动红牌/放在仓库丢弃整顿哪里什么多少可视化管理需要的不需要的3S-如何实施3S确定清扫对象安排清扫人员确定清扫方法准备工具清扫3S-如何实施3S？确定清扫对象材料设备空间安排清扫人员5S分工图5S值日表3S-如何实施3S？确定清扫方法选择清扫工具每天5分钟清扫活动制定清扫程序，以实现高效率清扫=检查清扫－责任区划分OfficePB006PB005PB004PitLoadingBayPitLoadingBayPB003PB002PB001PA016PA015PA01