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地下厂房岩壁梁施工方案主厂房岩锚梁开挖施工方案主厂房岩锚梁支护施工方案主厂房岩锚梁混凝土浇筑施工方案工程概况岩梁区位于主厂房开挖分层中的第Ⅱ层第2层中，岩台宽度0.75m，水平夹角为62.5°。岩台上下拐点高程分别为EL133.041m、EL131.600m。长157.5m。具体形式如下图。134.400第二层第1层第2层保护层岩梁区138.500135.000128.600131.600岩壁吊车梁岩壁吊车梁位于主厂房第II层上下游边墙的EL131.600～EL134.400高程，桩号为厂左0＋021.0～厂右0＋136.5，全长157.5×2m，梁顶宽1.95m。概述地质情况目前厂房第Ⅱ层边墙出露岩性为角砾凝灰岩，岩体完整～较完整，部分受节理、岩脉切割的影响，完整性差～较破碎。边墙部位围岩稳定性主要受陡倾角结构面组合控制。概述厂右0+020至厂右0+027厂左0+016至厂左0+011一、根据主厂房岩锚梁的结构特点、通道条件及施工机械性能，主厂房岩锚梁开挖采用分部、分区、分段错距开挖。厂房岩锚梁开挖总体而言分三层四区开挖，分别命名为保护层1、保护层2、保护层3、岩梁区。0,75拉槽区3128.600岩梁区135.000保护层2保护层3保护层1主厂房岩锚梁开挖施工方案二、开挖顺序：主爆拉槽区→保护层1→保护层2→保护层3→岩梁区。保护层1开挖滞后主爆拉槽区两循环；保护层2滞后保护层1一个循环；保护层3滞后保护层2一个循环；为避免岩梁钻爆样架受损，岩梁区（段长10m）滞后保护层3约20m。岩梁区上下游侧各分11段开挖，其中15段单段开挖长度10m，1段开挖长度7.5m。岩梁区爆破试验段长度7.5m，试验段保护层范围内进行。岩锚梁保护层、岩梁区主爆孔及周边光爆孔均采用手风钻钻孔。爆破后反铲挖掘机进行安全处理，开挖渣料采用3.0m³侧卸装载机和1.2m³反铲装15t自卸汽车，通过安全兼通风洞和进场交通洞（Ⅱ层下坡道渣料）运输至指定渣场。主厂房岩锚梁开挖施工方案三、施工方法：第Ⅱ层第2层开挖采用中部拉槽，两侧开挖保护层，最后开挖岩梁区。拉槽、保护层、岩梁区错距开挖。第Ⅱ层第2层保护层分三层、小台阶光面爆破开挖，均采用手风钻垂直钻孔。主厂房岩锚梁开挖施工方案0,75拉槽区3128.600岩梁区135.000保护层2保护层3保护层1主厂房岩锚梁开挖施工方案保护层初拟方案：保护层主爆孔孔排距1.25m×1.2m；保护层1、3光爆孔间距0.5m、保护层2光爆孔间距0.35m；中间设一排缓冲孔，缓冲孔孔距0.75m。保护层一次爆破长度10m。0.7511.250.751.20.5(0.35)主厂房岩锚梁开挖施工方案保护层实际方案：方案一（不良地质段）：辅助孔距光爆孔0.4m、孔距1.0m、单孔（孔深2.0m、2.5m）装药300g、400g；主爆孔距辅助孔0.6m、孔距1.0m、单孔装药400g、500g；均连续装药；方案二：辅助孔距光爆孔0.5m、孔距0.8m、单孔（孔深2.0m、2.5m）装药250g、320g；主爆孔距辅助孔0.6m、孔距1.2m、单孔装药480g、600g；均连续装药。10.60.60.410.60.80.50.60.80.60.70.6:辅助孔:主爆孔1.2方案一方案二主厂房岩锚梁开挖施工方案下拐点垂直面光爆孔初拟方案：方案一：孔间距35cm，每孔装药，线装药密度80g/m；方案二：孔间距25cm，隔孔装药，线装药密度100g/m。通过爆破试验，选定方案一作为施工方案。具体装药结构形式如下图。下拐点垂直面80g/m装药结构图导爆索毛竹片主厂房岩锚梁开挖施工方案下拐点垂直面光爆现实际方案：在实际施工过程中根据现场实际情况，对下拐点垂直面光爆参数进行了动态调整：孔间距35，每孔装药，线装药密度90g/m。具体装药结构形式如下图。下拐点垂直面90g/m装药结构图导爆索毛竹片主厂房岩锚梁开挖施工方案下拐点垂直面光爆成型效果如下图。上垂直孔孔口保护下拐点垂直面光爆孔主厂房岩锚梁开挖施工方案岩梁区初拟开挖方案：方案一：斜孔孔距35cm，线装药密度60g/m，每孔装药；垂直孔孔距35cm，线装药密度80g/m，每孔装药；方案二：斜孔孔距25cm，线装药密度80g/m，隔孔装药；垂直孔孔距25cm，线装药密度100g/m，隔孔装药，空孔装两根导爆索。主厂房岩锚梁开挖施工方案岩梁区实际开挖方案：因岩石地质节理发育，原初拟方案一、方案二方案得到的爆破效果均不理想，两孔之间容易出现棱角，造成欠挖。调整后方案：斜孔孔距25cm，线装药密度50g/m，每孔装药；垂直孔孔距25cm，线装药密度62.5g/m，每孔装药；增加辅助孔距垂直光爆孔40cm，孔距80cm，孔底距上拐点10cm，单孔装药300g。具体装药结构如下图所示。下拐点垂直面80g/m装药结构图岩台斜孔50g/m装药结构图导爆索毛竹片导爆索毛竹片岩台垂直孔62.5g/m装药结构图导爆索毛竹片主厂房岩锚梁开挖施工方案岩锚粱开挖钻孔精度及成型保证措施钻孔方向、角度：上直墙采用手风钻造垂直孔，孔底距上拐点5cm，光面爆破，钻孔外偏角2度、超挖值≦15cm；岩台斜孔采用手风钻沿岩台斜面自下向上造孔，孔底钻至上拐点处，光面爆破。为了保证岩台底部不产生欠挖，斜孔开孔位置法线方向低于设计开挖线5cm（垂直方向低于设计开挖线11cm），起钻角度为62.5°。垂直孔和斜孔同时起爆。钻孔角度、孔位控制如下图：主厂房岩锚梁开挖施工方案主厂房岩锚梁开挖施工方案钻孔方向、角度控制措施：采用样架控制钻孔方向。岩锚梁上垂直孔和岩台斜孔均通过测量放线进行定位，并搭设样架，样架搭设完成后测量验收通过后，方可进行造孔施工。手风钻机采用定型样架固定在脚手架上，上直墙光爆孔和上挑光爆孔钻孔采用定型导向管架加脚手架支撑架施工。施工时先根据钻孔位置及方向、高程，简易固定导向管架，然后用脚手架支撑架加固；为方便二次使用和节约材料，导向管架采用φ48钢管架制作，导向管与支撑管之间用直角或旋转扣件连接；根据岩锚粱开挖分段长度经导向管架制作成6m规格，共制作4套导向管架；脚手架支撑内侧与边墙上固定杆焊接牢固，并在外侧搭设外支撑。钻孔方向施工样架如下图。主厂房岩锚梁开挖施工方案钻孔方向、角度控制措施：上垂直孔钻孔方向施工样架主厂房岩锚梁开挖施工方案钻孔方向、角度控制措施：岩台斜孔钻孔方向施工样架主厂房岩锚梁开挖施工方案下拐点成型保证措施：从厂房边墙已开挖部位来看，厂房上下游边墙受陡倾角结构面组合影响，较大程度上影响岩锚梁的开挖成型效果。为此施工过程中采取了一下措施，以保证成型效果。（1）原设计的护角锚杆：在下拐点20cm处设置一排护角锚杆。护角锚杆采用Ф22钢筋、入岩深度2.0m，间距1.0m；（2）小断层及挤压破碎带、裂隙密集带等不良地质结构及不良地质结构面组合部位：①增加护角锚杆，间距调整为0.5m；锚杆增加钢垫板，垫板规格为20cm×20cm×1cm，施加预压应力，提高锚杆孔口部位围岩约束；③锚杆采用钢带（50mm×6mm）连接，钢带压于钢垫板之下。在岩梁区爆破前完成以上保护措施，保证岩壁开挖成型质量。主厂房岩锚梁开挖施工方案施工过程中按以上方案及措施实施，壁座开挖获得了效果良好，光爆面平整、残孔率高、光爆孔孔口及孔壁没有明显的破坏。爆破成型效果如下图。主副厂房Ⅱ层支护中的关键为岩锚梁锚杆施工质量控制，需加强钻孔、锚杆加工、安装等环节的控制。钻孔控制指标：孔位偏差上、下不大于30mm，左右不大于50mm，倾角偏差不大于2°，仰角锚杆孔深偏差不应大于50mm，俯角锚杆孔深应大于设计孔深100mm。采取如下措施进行钻孔控制：1、测量放样：由测量队使用徕卡全站仪红外激光进行锚杆孔位放样工作，根据不同型号的锚杆，采用红油漆在开挖岩面上标识出相应标识，测量过程由厂方施工工区施工技术员进行现场跟踪，严格按照图纸锚杆孔位布置放样。主厂房岩锚梁支护施工方案2、钻孔：采用BOOM353E三臂凿岩台车进行造孔，锚杆用钻头外径为Φ76mm钻头造孔。造孔过程由厂方工区施工技术员现场进行控制。吸取吊顶牛腿锚杆钻孔施工时的教训与经验，采取如下控制措施：①、岩壁吊车梁锚杆钻孔采用短杆开孔，施工员现场指挥，将钻头放至已标记的红色锚杆孔位点处，确保锚杆钻头中心对准锚杆孔位中心；、采用“三次校杆法”保证钻孔精度，即：在刚开钻时只旋转不冲击，待钻头开始钻进岩层（5～10cm）后用量角器进行第一次校核，钻孔精度偏差在允许范围之内再开冲击，等钻头完全钻进岩层后，第二次用量角器进行校核，精度满足要求再进行钻进，待第一段钎（约1.0m）钻进岩层后，再进行第三次校核钻杆精度，满足要求再继续钻进。主厂房岩锚梁支护施工方案校杆质检人员全程监控主厂房岩锚梁支护施工方案3、锚杆加工：根据岩壁吊车梁岩台开挖情况，经测量锚杆点放点后确定的各孔位锚杆的加工长度进行加工，并经长度检查后进行分类堆放，编码标识清楚。主厂房岩锚梁支护施工方案4、洗孔：在仰角锚杆造孔完成后，多臂钻加大水量将孔内岩粉冲洗干净，边冲边退杆。俯角锚杆，边钻边冲，逐步将孔内岩粉冲出孔外；注浆前采用高压风将孔内积水吹干、把杂质清除干净。5、验孔验收内容包括：孔位、孔深、孔径及钻孔角度等进行检查。孔位检查采用肉眼检查和用测量仪器定位检查相结合的方法进行；孔深采用PVC管检验，在PVC管上做好孔深标志，然后将PVC管插入孔内进行探孔，待PVC管端头探入孔底，PVC管上的标志达到孔口后该孔深合格，否则需要重新打孔处理；孔径采用钢卷尺现场量测；钻孔角度采用“插等同孔径的不锈钢管+量角器量测”的方法进行检测。6、锚杆安装：①、砂浆拌制砂浆拌制在施工现场进行，浆液随拌随用。砂浆拌制应严格按照试验室出具的配料单进行拌制。M30砂浆理论重量配比为：水泥：水：砂=100：43：150（Kg），现场拌制时按照砂子调整后的含水量进行拌制。浆液稠度以“挂壁不往下流”为标准。②、注浆注浆前首先在注浆管上用电工胶布设置锚杆入岩长度标识，然后插入孔底，检查孔深是否满足要求，如果不满足，则此孔重新造孔。孔深满足要求后，开始用砂浆注浆机送浆，此时要求注浆管被孔内砂浆反推出孔，确保孔内砂浆饱满。主厂房岩锚梁支护施工方案③、插杆插杆前通过测量按照20米一段进行锚杆外露长度挂线控制。挂线完成经测量校核无误后进行插杆施工。孔内砂浆注满后，开始人工插锚杆，插的过程中，均匀用力使杆体匀速的插入孔内，此时空口难免会溢浆，用棉纱有效适度的封堵避免砂浆过度外溢。当锚杆外露长度满足要求即外露端头保持在一条线之后，用木楔楔住孔口固定锚杆。④、孔口溢浆的清洗岩壁吊车梁部位要浇筑钢筋混凝土，为了保证混凝土与岩壁良好的粘结力，同时也不能有锚杆外溢砂浆留在岩壁，要求每根锚杆注浆完毕后用清水清洗岩壁，保证岩壁干净，无杂物残留。主厂房岩锚梁支护施工方案1、岩壁吊车梁分层分块岩壁吊车梁典型断面尺寸高度为2.80m，施工时不再分层。为防止混凝土收缩裂缝的产生，上游侧分块长度拟控制在12m为主、厂房右端设一13.5m长块；下游侧分块长度拟控制在12m为主、厂房右端设13.7m、9.6m、14.2m三个不等长块，上、下游共划分为26个浇筑块施工（其中C段岩壁吊车梁及柱在厂房第三层开挖结束后施工）。主厂房岩锚梁混凝土浇筑施工方案2、施工程序岩壁梁混凝土从厂左0+021.5m向厂右方向跳仓浇筑施工，并尽量保持上下游同步推进。岩壁梁施工程序：搭设钢管脚手架→建基面清理验收→绑扎钢筋、安装预埋件→立底部模板并固定→立侧面模板并固定→立封头模板→冲洗→检查验收→混凝土浇筑→养护。主厂房岩锚梁混凝土浇筑施工方案3、施工方法（1）岩锚梁混凝土施工支撑排架搭设排架搭设主要满足以下二个方面的应用：一是满足岩壁梁混凝土支撑承重，二是为混凝土施工提供操作平台，满足备仓和混凝土浇筑需要。支撑排架（塔架）搭设时，严格按照图纸施工，排架搭设施工技术要求如下：①排架采用φ48钢管搭设，为保证排架侧向稳定，排架立杆加高使用万向扣件连接，每个接头使用三个扣件，钢管接头需错开，同一层立杆接头不超过总数的50%,立杆