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13管道组成件及管道支承件的检验3.0.1管道组成件及管道支承件必须具有制造厂的质量证明书，其质量不得低于国家现行标准的规定。3.0.2管道组成件及管道支承件的材质、规格、型号、质量应符合设计文件的规定，并应按国家现行标准进行外观检验，不合格者不得使用。3.0.3合金钢管道组成件应采用光谱分析或其他方法对材质进行复查，并应做标记。合金钢阀门的内件材质应进行抽查，每批(同制造厂、同规格、同型号、同时到货，下同)抽查数量不得少于1个。3.0.4防腐衬里管道的衬里质量应符合国家现行标准《工业设备、管道防腐蚀工程施工及验收规范》的规定。3.0.5下列管道的阀门,应逐个进行壳体压力试验和密和密封试验。不合格者，不得使用。3.0.5.1输送剧毒流体、有毒流体、可燃流体管道的阀门；3.0.5.2输送设计压力大于1MPa或设计压力小于等于1MPa且设计温度小于-29℃或大于186℃的非可燃流体、无毒流体管道的阀门。3.0.6输送设计压力小于等于lMPa且设计温度为－29～186℃的非可燃流体，无毒流体管道的阀门，应从每批中抽查10%，且不得少于1个，进行壳体压力试验和密封试验。当不合格时，应加倍抽查，仍不合格时，该批阀门不得使用。3.0.7阀门的壳体试验压力不得小于公称压力的1.5倍，试验时间不得少于5min，以壳体填料无渗漏为合格；密封试验宜以公称压力进行．以阀瓣密封面不漏为合格。3.0.8试验合格的阀门，应及时排尽内部积水，并吹干。除需要脱脂的阀门外，密封面上应涂防锈油，关闭阀门，封闭出入口，做出明显的标记，并应按本规范附录A第A.0.1条规定的格式填写“阀门试验记录”。3.0.9公称压力小于1MPa，且公称直径大于或等于600mm的闸阀，可不单独进行壳体压力试验和闸板密封试验。壳体压力试验宜在系统试压时按管道系统的试验压力进行试验，闸板密封试验可采用色印等方法进行检验，接合面上的色印应连续。3.0.10安全阀应按设计文件规定的开启压力进行试调。调压时压力应稳定，每个安全阀启闭试验不得少于3次。调试后应按本规范附录A第A．o．2条规定的格式填写“安全阀最初调试记录”。3.0.11带有蒸汽夹套的阀门，夹套部分应以1.5倍的蒸汽工作压力进行压力试验。3.0.12设计文件要求进行低温冲击韧性试验的材料，供货方应提供低温冲击韧性试验结果的文件，其指标不得低于设计文件的规定。3.0.13设计文件要求进行晶间腐蚀试验的不锈钢管子及管件，供货方应提供晶间腐蚀试验结果的文件，其指标不得低于设计文件的规定。3.0.14管道组成件及管道支承件在施工过程中应妥善保管，不得混淆或损坏，其色标或标记应明显清晰。材质为不锈钢、有色金属的管道组成件及管道支承件，在储存期间不得与碳素钢接触。暂时不能安装的管子，应封闭管口。4管道加工4.1管子切割24.1.1管子切断前应移植原有标记。低温钢管及钛管，严禁使用钢印。4.1.2碳素钢管、合金钢管宜采用机械方法切割。当采用氧乙炔火焰切割时，必须保证尺寸正确和表面平整。4.1.3不锈钢管、有色金属管应采用机械或等离子方法切割。不锈钢管及钛管用砂轮切割或修磨时，应使用专用砂轮片。4.1.4镀锌钢管宜用钢锯或机械方法切割。4.1.5管子切口质量应符合下列规定：4.1.5.1切口表面应平整，无裂纹、重皮、毛刺、凸凹、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等。4.1.5.2切口端面倾斜偏差△(图4.1.5)不应大于管子外径的1%，且不得超过3mm。图4.1.5管子切口端面倾斜偏差4.2弯管制作4.2.1弯管宜采用壁厚为正公差的管子制作。当采用负公差的管子制作弯管时，管子弯曲半径与弯管前管子壁厚的关系宜符合表4.2.1的规定。弯曲半径与管子壁厚的关系表4.2.1弯曲半径(R)弯管前管子壁厚R≥6DN1.06Τm6ND＞R≥5DN1.08Τm5ND＞R≥4DN1.14Τm4ND＞R≥3DN1.25Τm注：ND—公称直径:Τm—设计壁厚.4.2.2高压钢管的弯曲半径宜大于管子外径的5倍。其他管子的弯曲半径宜大于管子外径的3.5倍。4.2.3有缝管制作弯管时，焊缝应避开受拉(压)区；4.2.4钢管应在其材料特性允许范围内冷弯或热弯。4.2.5有色金属管加热制作弯管时，其温度范围应符合表4.2.5的规定：有色金属管加热温度范围表4.2.5管道材质加热温度范围（C）铜500~600铜合金600~700铝11~17150~260铝合金LF2、LF3200~310铝锰合金450钛350铅100~1304.2.6采用高合金钢管或有巴金属管制作弯管．宜采用机械方法；当充砂制作3弯管时,不得用铁锤敲击.铅管加热制作弯管时，不得充砂。4.2.7钢管热弯或冷弯后的热处理、应符合下列规定：4.2.7.1除制作弯管温度自始至终保持在900℃以上的情况外、壁厚大于19mm的碳素钢管制作弯管后，应按表4.2.7的规定进行热处理。4.2.7.2当表4.2.7所列的中、低合金钢管进行热弯时，对公称直径大于或等于100mm，或壁厚大于或等于13mm的，应按设计文件的要求进行完全退火正火加回火或回处理。4.2.7.3当表4.2.7所列的中、低合金钢管进行冷弯时，对公称直径大于或等于100mm、或壁厚大于或等于13mm的，应按表4.2.7的要求进行热处理。4.2.7.4奥氏体不锈钢管制作的弯管．可不进行热处理：当设汁文件要求热处理时，应按设计文件规定进行。常用管树热处理条件表4.2.7管道类别名义成份管材牌号热处理温度(˚℃)加热速率恒温时间冷却速率碳素钢C10、15、20、25600~650当加热温度升至400˚℃时，加热速率不应大于205×25/T˚℃/h恒温时间应为每25mm壁厚1h且不得少于15min在恒温期间内最高与最低温差应低于65℃恒温后冷却速率不应超过26025/T˚℃/h,且不行大于260˚℃/h，400˚℃以下可自然冷却中、低合金钢C-Mn16Mn、16MnR600~650C-Mn-V09MnR600~70015MnR600~700C-Mo16Mo600~650C-Cr-Mo12CrMo600~65015CrMo700~75012Cr2Mo700~7605Cr1Mo700~7609Cr1Mo700~760C-Cr-Mo-V12Cr1MoV700~760C-Ni2.25Ni600~6503.5Ni600~630注：T——管材厚度。4.2.8弯管质量应符合下列规定：4.2.8.1不得有裂纹(目测或依据设计文件规定)。4.2.8.2不得存在过烧、分层等缺陷。4.2.8.3不宜有皱纹。4.2.8.4测量弯管任一截面上的最大外径与最小外径差．当承受内压时其值不得超过表4.2.8的规定。弯管最大外径与最小外径之差表4.2.8管于类别最大外径与最小外径之差输送剧毒流体的钢管或设计压力P≥10MPa的钢管为制作弯管前管于外径的5％输送剧毒流体以外或设计压力小于10MPa的钢管为利作弯管前管子外径的8％钛管为制作弯管前管子外的8％4铜、铝管为制作弯管前管子外径的5)％铜合金、铝合金管为制作弯管前管于外径的8％铅管为制作弯管价管子外径的10％4.2.8.5输送剧毒流体或设计压力p大于或等于10MPa的弯管，制作弯管前、后的壁厚之差，不得超过制作弯管前管子壁厚的l0％；其他弯管，制作弯管前、后的管子壁厚之差，不得超过制作弯管前管子壁厚的15％，且均不得小于管子的设计壁厚。4.2.8.6输送剧毒流体或设计压力p大于或等于10MPa的弯管，管端中心偏差值Δ不得超过1.5mm／m，当直管长度L大于3m时，其偏差不得超过5mm。其他类别的弯管,管端中心偏差值Δ(图4.2.3)不得超过3mm／m，当直管长度L大于3m时，其偏差不得越过10mm。4.2.9Π形弯管的平面度允许偏差Δ(图4.2.9)应符合表4.2.9的规定。图4.2.9Π形弯管平面度Π形弯管的平面度允许偏差(mm)表4．2．95长度L＜500500~1000＞1000~1500＞1500平面度Δ≤3≤4≤6≤104.2.10高压钢管制作弯管后，应进行表面无损探伤，需要热处理的应在热处理后进行，当有缺陷时,可进行修磨。修磨后的弯管壁厚不得小于管子公称壁厚的90%，且不得小于设计壁厚。4.2.11高压钢管弯管加工合格后，应按本规范附录A第A.0.3条规定的格式填写“高压管件加工记录”。4.3卷管加工4.3.1卷管的同一筒节上的纵向焊缝不宜大于两道；两纵缝间距不宜小于200mm。4.3.2卷管组对时、两纵缝间距应大于100mm。支管外壁距焊缝不宜小于50mm。4.3.3卷管对接焊缝的内壁错边量应符合本规范第5.0.7条的规定。4.3.4卷管的周长偏差及圆度偏差应符合表4.3.4的规定。周长偏差及圆度偏差(mm)表4.3.4公称直径＜800800~12001300~16001700~24002600~3000＞3000周长偏差±5±7±9±11±13±15圆度偏差外径的1%且不应大于44689104.3.5卷管的校圆样板的弧长应为管子周长的1／6~I／4；样板与管内壁的不贴合间隙应符合下列规定：4.3.5.1对接纵缝处不得大于壁厚的10%加2mm，且不得大于3mm。4.3.5.2离管端200mm的对接纵缝处不得大于2mm。4.3.5.3其他部位不得大于1mm。4.3.6卷管端面与中心线的垂直偏差不得大于管子外径的1％，且不得大于3mm。平直度偏差不得大于1mm／m。4.3.7焊缝不能双面成型的卷管，当公称直径大于或等于600mm时，宜在管内进行封底焊。4.3.8在卷管加工过程中，应防止板材表面损伤。对有严重伤痕的部位必须进行修磨，使其圆滑过渡，且修磨处的壁厚不得小于设计壁厚。4.3.9卷管的加工规格、尺寸应符合设计文件的规定，质量应符合本规范第7章中相应质量等级的规定。4.4管口翻边4.4.1翻边连接的管子．应每批抽1％，且不得少于两根进行翻边试验。当有裂纹时，应进行处理，重做试验。当仍有裂纹时，该批管子应逐根试验，不合格者，不得使用。4.4.2铝管管口翻边使用胎具时可不加热，当需要加热时，温度应为150—200˚℃；铜管管口翻边加热温度应为300~350˚℃。64.4.3管口翻边后，不得有裂纹、豁口及褶皱等缺陷、并应有良好的密封面。4.4.4翻边端面与管中心线应垂直，允许偏差为1mm；厚度减薄率不应大于l0％。4.4.5管口翻边后的外径及转角半径应能保证螺栓及法兰自由装卸。法兰与翻边平面的接触应均匀、良好。4.5夹套管加工4.5.1夹套管预制时，应预留调整管段，其调节裕量宜为50~100mm。4.5.2夹套管的加工，应符合设计文件的规定。当主管有焊缝时，该焊缝应按相同类别管道的探伤比例进行射线照相检验，并经试压合格后，方可封入夹套。4.5.3套管与主管间隙应均勾，并应按设计文件规定焊接支承块。支承块不得妨碍主管与套管的胀缩。4.5.4主管加工完毕后，焊接部位应裸露进行压力试验。试验压力应以主管的内部或外部设计压力大者为基准进行压力试验，稳压10min，经检验无泄漏，目测无变形后降至设汁压力，停压30min，以不降压、无渗漏为合格。4.5.5夹套管加工完毕后．套管部分应技设计压力的1.5倍进行压力试验。4.5.6弯管的夹套组焊，应在主管弯曲完毕并经探伤合格后进行。4.5.7输送熔融介质管道的内表面焊缝，应平整光滑，不得有突出的焊瘤。其质量应符合设计文件的规定。4.5.8当夹套管组装有困难时，套管可采用剖分组焊的形式，其复原焊接应保证质量。4.5.9夹套管的主管管件，应使用无缝或压制对接管件，不得使用斜接弯头。4.5.10夹套弯管的套管和主管，应保证其同轴度，偏差不得超过3mm。5管道焊接5.0.1管道焊接应按本章和现行国家标准《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》的有关规定进行。5.0.2管道焊缝位置应符合下列规定：5.0.2.1直管段上两对接焊口中心面间的距离，当公称直径大于或等于150mm时，不应小于150mm；当公称直径小于l50mm时，不应小于管子外径。5.0.2.2焊缝距离弯管(不包括压制、热推或中频弯管)起弯点