左摆动杠杆说明书

左摆动杠杆工艺规程的设计纲要及步骤一、左摆动杠杆的工艺分析1.1左摆动杠杆的用途杠杆原理亦称“杠杆平衡条件”。要使杠杆平衡，作用在杠杆上的两个力（用力点、支点和阻力点）的大小跟它们的力臂成反比。动力×动力臂=阻力×阻力臂，用代数式表示为F1•L1=F2•L2。式中，F1表示动力，L1表示动力臂，F2表示阻力，L2表示阻力臂。从上式可看出，欲使杠杆达到平衡，动力臂是阻力臂的几倍，动力就是阻力的几分之一。1.2左摆动杠杆的技术要求表一左摆动杠杆的零件技术要求2加工表面尺寸及偏差mm公差及精度等级表面粗糙度Raum左摆动杆上面177IT93.2左摆动杆右面28054.00IT93.2左摆动杆左面28054.00IT93.2右图12H8孔12018.00IT81.6右图6孔6012.00IT71.6左图12孔及M10螺纹12M10IT86.4中图12盲孔12*18IT86.4左图15孔15018.00IT71.62mm槽2IT83.28mm槽8IT83.21.3左摆动杠杆的工艺分析分析零件图可知，左摆动杠杆的上、左和右端面的粗糙度要求较高，为3.2，所以需要进行切削加工。而其他的各表面的粗糙度要求并不高，又因为是大批生产，所以采用锻造毛坯的方法，其他面无需加工。零件中几个孔的要求较高，粗糙度为3.2，但孔的直径较小，所以采取钻、粗铰，精铰的加工以确保精度等级。零件中对形位公差的要求并不高。由此，该零件加工方便，工艺性较好。1.4确定左摆动杠杆的生产类型依设计题目知：Q=5000件/年，m=1件/年，结合生产实际，备品率a%和废品率b%分别取3%和0.5%。代入公式得：N=5000台/年X1件/台X（1+3%）X（1+0.5%）=5175.75左摆动杠杆重量为0.9kg，由表1-3知，左摆动杠杆属轻型零件；由表31-4知，该左摆动杠杆的生产类型为大批生产。二、确定毛坯、绘制毛坯简图2.1选择毛坯由于左摆动杠杆在实际应用中要承受较大的力，为了增强左摆动杠杆的强度和冲击韧度，获得纤维组织，毛坯采用锻件。该零件尺寸不大，且生产类型为大批生产、形状较复杂，为提高生产率和精度，宜采用模锻方法制造毛坯。毛坯的薄膜斜度为52.2确定毛坯的尺寸公差和机械加工余量由表2-10和表2-12可知，要确定毛坯的尺寸公差及机械加工余量，应先确定如下的因素2.2.1公差等级由左摆动杠杆的技术要求，确定该零件的的公差等级为普通级。2.2.2锻件重量已知机械加工后的左摆动杠杆的重量为1.2Kg，由此可初步估计机械加工前的锻件的重量为2.3Kg2.2.3锻件形状复杂系数对左摆动杠杆进行分析计算，可大致确定锻件的包容体的长度、宽度和高度，即179mm，32mm，24mm。（详见毛坯图）;由公式（2-3）和（2-5）可以计算出锻件的复杂系数46.08.724321792.1)(2.1106lbhSmmts2.2.4锻件材质系数由于该材料为45号钢，是碳的质量分数小于0.65%的碳素钢，故该锻件的材质系数属M1级。2.2.5零件表面粗糙度由零件图可知，该左摆动杠杆的各加工表面的粗糙度Ra大于或等于1.6um4根据上述因素，可查表确定该锻件的尺寸公差和机械加工余量，所得结果列于表二表二左摆动杠杆锻造毛坯尺寸公差及机械加工余量项目机械加工余量/mm尺寸工差/mm毛坯尺寸/mm备注左摆动杠杆左端面2*2=42.53225.125.1表2-1至表2-5左摆动杠杆中端面2*2=425711表2-1至表2-5左摆动杠杆上端面2*2=41.61818.08.0表2-1至表2-5φ12孔2*2=41.7885.085.0表2-1至表2-5φ15孔2*2=41.71185.085.0表2-1至表2-5φ12孔2*2=41.7885.085.0表2-1至表2-5M10mm螺纹孔2*2=41.7685.085.0表2-1至表2-5φ6孔2*2=41.7285.085.0表2-1至表2-5φ12盲孔2*2=41.7885.085.05表2-1至表2-58mm槽2*2=40.5425.025.0表2-1至表2-52mm槽2*1=20.50表2-1至表2-5三、拟定左摆动杠杆工艺路线3.1定位基准的选择定位基准有粗基准还有精基准，通常先确定精基准，再确定粗基准。3.1.1精基准的选择根据该拨叉零件的技术要求和装配要求，选择左摆动杠杆的上端面和左端面为精准，零件上的很多表面和孔都可以采用他们作基准进行加工，即遵循了“基准统一”的原则。另一方面，我们可以以这两个面为定位基准，加工其他的平面和孔，保证“基准重合”的原则。最5后一方面，以这两个面为定位基准，在加紧方便。3.1.2粗基准的选择作为粗基准的表面应该平整，没有飞边、毛刺、或其他的欠缺。本例选择右端面为粗基准。3.2表面加工方法的确定根据左摆动杠杆零件图上个加工表面的尺寸精度和表面粗糙度，确定加工件个表面的加工方法。如表三所示表三左摆动杠杆各表面加工方案加工表面尺寸精度等级表面粗糙度Ra/um加工方案备注左端面IT93.2粗铣-半精铣表1-8右端面IT93.2粗铣-半精铣表1-8上端面IT93.2粗铣-半精铣表1-812H8孔右图IT81.6钻-粗铰-精铰表1-76孔IT71.6钻-精铰表1-715H8孔IT71.6钻-粗铰-精铰表1-7攻螺纹M10IT86.4钻-攻螺纹12孔左图IT86.3钻-铰表1-712盲孔IT81.6钻-粗铰-精绞表1-78mm的槽IT83.2粗铣-半精铣表1-82mm槽IT126.3粗铣表1-83.3加工阶段的划分该左摆动杠杆的质量要求较高，可将加工阶段划分为粗加工、半精加工和精加工几个阶段。在粗加工阶段，首先应该将精基准准备好，使后续工序都可采用精基准定位加工，保证其他6加工表面和孔的加工精度;然后粗钻其他的一些孔，再粗铰12、15、6的孔；在精铰刀加工阶段，完成粗糙度为1.6的孔的精铰加工。3.4工序的集中与分散由于生产类型是大批生产，采用工序集中的加工工序。采用外能型机床以专用工、夹具，以提高生产率；而且运用工序集中的原则是工价的装夹次数少，可以缩短辅助时间。3.5工序顺序的安排3.5.1机械加工工序遵循“先基准后其他”原则，首先加工精基准-左端面与上端面；遵循“先粗后精”的原则，先安排粗加工工序，再安排精加工工序；遵循“先主后次”的原则，先加工主要表面-左端面和上端面，再加工次端面-右端面；遵循“先面后孔”原则，先加工三个端面，然偶加工剩下的几个孔。3.5.2热处理工序模锻成型后切边，进行调质处理，调质硬度为241-285HBS，并进行酸洗，喷丸处理。喷丸可以提高表面硬度，增加耐磨性，消除毛坯表面因脱碳而对机械加工带来的不利影响。3.5.3辅助工序半精加工后，安排去毛刺和中间检验工序;精加工后，安排去毛刺、清洗和终检工序。综上所述，该左摆动杠杆工序的安排顺序为：基准加工-主要表面粗加工及一些余量大的表面粗加工-主要表面半精加工-热处理-主要孔的精加工3.6确定工艺路线在综合考虑上述工序顺序安排原则的基础上，表四列出了杠杆的工艺路线表四：工序名称机床设备刀具量具1粗铣左右端面及上下端面X51铣床面铣刀游标卡尺72半精铣左端面，上端面，右端面X51铣床面铣刀游标卡尺3倒R=3mm圆角X51铣床车刀游标卡尺4钻-粗铰-精绞12*18盲孔Z515钻床麻花钻铰刀游标卡尺5钻-粗铰-精铰孔15H8Z515钻床麻花钻铰刀游标卡尺6钻-粗铰-攻螺纹M10Z515钻床麻花钻铰刀游标卡尺7钻-粗铰-精铰孔12*2Z515钻床麻花钻铰刀游标卡尺8钻-精铰孔6Z515钻床麻花钻铰刀游标卡尺9粗铣-半精铣8mm槽X51铣刀游标卡尺10粗铣2mm槽X51铣刀游标卡尺11去毛刺钳工台平锉12中检塞规百分尺卡尺13清洗清洗机14终检塞规百分尺卡尺左摆动杠杆加工工序安排工序号工序内容简要说明810粗铣左右端面及上下端面“先基准后其他”20半精铣左端面，上端面，右端面“先基准后其他”、“先主后次”30粗钻Φ12*18mm盲孔、Φ15H8通孔“先面后孔”、“先主后次”40扩Φ15孔，再粗绞-精绞Φ15孔、Φ12*18mm盲孔，“先粗后精”50粗钻-粗铰-攻螺纹M10“先粗后精”60粗钻Φ12H8孔、Φ12*11孔、Φ6孔“先粗后精”70粗扩Φ12H8孔、Φ12*11孔，精扩12*11孔，精绞12H8孔、Φ6孔“先粗后精”80粗铣2mm、8mm槽，半精铣8mm槽“先粗后精”四、加工余量、工序尺寸、和公差的确定4.1选择加工设备与工艺设备4.1.1选择机床根据不同的工序选择机床1）工序1、2、3、4、、10、11是粗铣和精铣。各工序工步不多成批生产不要求很高的生产率件外轮廓尺寸不大X51。铣床参数如下型号X51,主轴孔锥度7:24,主轴孔径25mm。主轴转速65~1800r/min。工作台面积(长×宽)1000×250。工作台最大行程:纵向(手动/机动)620mm,横向手动190mm、机动170mm动370mm、机动350mm。工作台进给量:纵向35~980mm/min、横向25~765mm/min、升降12~380mm/min。工作台快速移动速度:纵向2900mm/min、横向2300mm/min、升降1150mm/min。工作台T型槽数:槽数3、宽度14、槽距50。主电机功率4.5KW。2)工序5、6、7、8、9为钻、绞孔面粗糙度数值小要较精密的机床才能满足要求因此选用Z5159钻床的参数如下型号Z515320-2900r/min,主轴行程100mm最大钻孔直径15mm寸350x350(mmxmm),主电动机功率0.6kw。4.1.2选择夹具本零件除了粗铣及半精铣槽钻孔等工序需要专用夹具外其他的使用通用夹具即可。4.1.3选择刀具根据不同的工序选择刀具。由于刀具材料的切削性能直接影响着生产率，工件的加工精度，已加工表面质量，刀具的磨损和加工成本，所以正确的选择刀具材料是数控加工工艺的一个重要部分。刀具应具有韧度艺性和经济性性45钢合金中的YT15类刀具因为加工该类零件时摩擦严重,切削温度高,而YT类硬质合金具有较高的硬度和耐磨性,尤其具有高的耐热性,在高速切削钢料时刀具磨损小寿命长,所以加工45钢这种材料时采用硬质合金的刀具。1）粗精铣24mm的上下表面用YT15端铣刀。2）粗精铣28左端面及177mm的前后表面用高速钢圆柱铣刀。3）4）铣8mm槽直齿三面刃铣刀2mm槽用锯片铣刀。4.2加工余量工序尺寸及公差的确定根据各资料及制定的零件加工工艺路线采用计算与查表相结合的方法确定各工序加工余量，中间工序公差按经济精度选定，上下偏差按入体原则标注，确定各加工表面的机械加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸如下：1、24mm上表面参照《实用机械加工工艺手册》确定各工序尺寸及加工余量工序名称余量工序达到的公差等级最小级限尺寸工序尺寸及极限偏差粗铣2.0IT12555511102、24mm下表面参照《实用机械加工工艺手册》确定各工序尺寸及加工余量工序名称余量工序达到的公差等级最小级限尺寸工序尺寸及极限偏差半精铣1IT6555511粗铣3IT125656毛坯359593、177mm后表面参照《实用机械加工工艺手册》确定各工序尺寸及加工余量工序名称余量工序达到的公差等级最小级限尺寸工序尺寸及极限偏差粗铣2.0IT122655114、177mm前表面参照《实用机械加工工艺手册》确定各工序尺寸及加工余量工序名称余量工序达到的公差等级最小级限尺寸工序尺寸及极限偏差半精铣0.5IT6242401.0粗铣1.5IT1224.524.5毛坯226265、28mm右表面参照《实用机械加工工艺手册》确定各工序尺寸及加工余量工序名称余量工序达到的公差等级最小级限尺寸工序尺寸及极限偏差半精铣1IT617717701.0粗铣2IT12178178毛坯31801806、28mm左表面参照《实用机械加工工艺手册》确定各工序尺寸及加工余量工序名称余量工序达到