搜索
审核重点职责部门审核证据P2：项目管理具有明确的项目组织机构项目项目组织结构图（小组成员名明确项目级成员职责权限项目项目组成员职责树权限分解表（职责分配表）完善的工作流程项目项目管理流程了解客户所有的要求项目顾客要求（顾客要求记录表）资源保证证明；投资计划；资金预算；团队人员资质；人员能力矩阵变更时的资源保证（复核资与顾客沟通证明项目计划计划评审甘特图里程碑（时间节点）市场分析报告P2.4项目组织是否在项目进程中提供了可靠的变更管理？变更流程；项目更改评审项目项目变更流程：责权确定/如何进行/如何发布、传递，变更信P2.5组织内部以及顾客处的相关负责人员是否参与了变更控制系统？*变更授权项目变更记录内部与客户授权文件各阶段应输出的文件包质量确认报告里程碑颜色状态管理项目计划质量管理确认计划报告定期检查（评审）风险评估报告/相应对策/批准授事态升级制度文件业务客户声音（要求）调查表技术设计任务书技术图纸确认书/接收记录技术项目策划确认书技术初始特殊特性清单；品保质量目标－PPM（5公里，保修技术可靠性分析；技术初始过程流程图技术初始材料/供方清单技术设备/工装/模具清单技术layout图技术包装/运输规范技术检查表技术可行性分析报告（可在每个阶段体现）技术对策表－沟通客户/供方/物流/人员/工装/等技术产能(包括原型件/量产的产品能及停产后15年的备件能力,达不到要求的对策)技术各计划的里程碑要求符合大计技术DVP（设计确认计划和报告）技术各计划的检查,技术项目检查表人员能力矩阵(重点关注开发人员，设计阶段)；培训计划；设备清单软件接口/版本等外包产品/过程清单；协议/合同是否建立了事态升级程序，及其是否得到了有效的实施？*P2.7风险评估流程；必须设立事态升级制度项目产品－VOC/VOB;客户图纸/技术规范；初始特殊特性要求；成本分析；质量目标等；合同评审过程－产能评估（年产能/单班产能）；生产节拍；设备工装模具保证情况；原材料（IMDS要求）；工厂布局；包装及搬运、发运要求等多功能小组；对P3.1要求评审；是否达到目标的分析及措施。基于所确定的产品和过程要求，是否以多功能小组的形式，对制造可行性进行了评审？*P3.2是否已经具有产品和过程的特定要求？P3.3是否为产品和过程开发编制了相关的计划？设计/工艺开发计划（明确各个小节点）；供方开发计划；设备、量检具配置计划（MSA/CmK/PPK计划等）；物P2.3项目人员需求及技能要求；生产/检验/试验设备；试生产场地；安全性所需资源；计算机软件等针对产品和过程开发，是否考虑到了所需的资源？P3.4针对外包采购的产品和服务，是否安排了质量管理策划？外包过程分析；供方（原材料/工装模具/物流）P3.5过程项目P2.1是否建立了项目组织（项目管理），并且为项目管理者以及团队成员确定了各自的任务及权限？P2.2是否为项目开发而策划并实现了所需的资源，并且通报了变更情况？*P2.6项目是否有质量管理计划？是否对其执行情况进行了定期监察以确保其符合性？质量策划APQP/质量管理计划；项目阶段评审P3：产品和过程开发的策划P3.1开展项目所需的人、财、物、时间资源等充分考虑变更情况项目项目项目是否具备项目计划，并与顾客进行了协商确定？满足顾客要求的项目计划技术供应商质量保证手册等客户所有要求是否体现?FMEA,法律法规的重要度及措施,特殊特性清单,高重要度是否有措施?识别特殊特性的量化准则(S/O/D/RPN)－关注安全性/法规性；更新历史失效模式,关键特性标识；关键特性从DFMEA到PFMEA的DVP/PVP实施,DVP+R（设计验证计划和报告）；MSA报告,CP等MSA,MSA报告质量目标的验证,CP防错措施实施,检验记录能力验证(PPK,生产产能),产能统计法律法规要求PPK/CPK管理人力资源清单,培训(包括APQP团队/工人/检验员等P2-P7阶段的所有人员)技术评定记录验收报告CMK(设备过程能力指数)各阶段评估/评审报告,里程碑评审,各阶段管理者承诺P4.6是否在不同阶段应用了控制计划,并由此编制出了生产,测试和检验文件?流程清晰正确,产品评价准则,关键特性控制方法技术三阶段CP(原则上样件CP就是DVP－样件/小批/量产)（反应计划必须是遏制措施,如返工、停止等。如果反应计划都是通知主管是不被接受的）试生产的能力(CPK,CMK等),节拍,瓶颈工序分析,过程能力研究CPK、CMK作业指导书,作业准备点检,首件,作业准备,物流合格供方名录供方审核报告验证报告/里程碑/DV/PV/PPAP等（PPAP文件包）生产生产经理是否签字同意转为批量生产?生产批量生产所需要的一切条件是否已经具备?（防错清单/节拍/供应商清单等）P5供方管理(SOP后)潜在供方评价,供方业绩评价准则依据评审结果选择供方,评价表评价供应链风险,审核报告各阶段过程审核计划顾客特定要求的传递(8D/IMDS/EDI/物流/停产15年后的备件要求等),顾客特定要求/技术文件登记表顾客要求/变更的传递/管理,供方特定要求/技术文件登记表移地生产需要重新提交PPAP资材KPI资材及时交付率要求必须是100%资材PPAP资材检验记录操作指导书实际操作检具有效出货报告填写符合要求FIFO,资材温湿度记录,试生产作业指导书首件检验；P4.5基于要求,是否在不同阶段具有所需的能力证明和放行(批准)?*各阶段评审基础设施是否到位并且适用?P4.4P4：产品和过程开发的实施针对外包采购产品和服务的策划活动是否得到有效的实施?供方业绩评价,质量目标P4.8对于外包产品和服务,是否获得了所需的批准/放行?*产品验证(样件/小批),服务验证P5.4是否确保了外包产品和服务的质量?*来料检验P5.5生产用水/电/气/汽,设备/工装/模具/检具的验收,备件计针对外包采购的产品和服务，是否安排了质量管理策划？外包过程分析；供方（原材料/工装模具/物流）P3.5为了确保批量生产的开始,是否对项目导入生产进行了控制?项目投产评定会议技术技术技术技术资材资材/技术P4.3人力资源是否到位并且具备资格?人力资源培训P5.2P5.3是否与供方就交付绩效约定了目标协议,并加以了实现?P4.1合同/协议,量化指标(PPM,质量改进计划,绩效评价等)是否在供应链上考虑到了顾客要求?P5.6是否对进厂的货物进行了适宜的操作?(特指原材料库房)P4.7P5.1是否只选择获得批准/执行且具备质量能力的供方?*是否在系列生产条件下进行了试生产,以获得生产批准/放行?P4.9技术技术资材品保是否编制了产品FMEA/过程FMEA,并在项目进程中进行了更新,同时确定了纠正措施?P4.2产品和过程开发计划中确定的事项是否得到了有效实现?区域存放,资材对环境的影响（化学品）存储条件,资材化学材料储存要求,帐/物/卡,保存期岗位说明书,差距分析,培训计划培训记录P6过程分析/生产P6.1什么进入过程?(过程输入)P6.1.1是否在开发和批量生产之间进行了项目交接?*同4.9同4.9看板（准确的时间/地点/物料/数量；不仅是从库房到车间，还包括车间内的传递）流程单物料清单标识牌物料周转摆放工具储存的条件资材物流FMEA（失效模式分析）EHS（环保、安全等）生产/资材监视仪器仪表5S,清洁度记录存档方式条形码特殊特性控制方法（标识、监验证方法特殊特性控制作业指导书版本状态,控制方法,设备/检具等是否到位?资材生产计划技术BOM变化点管理,断点管理品保断点跟踪（物料断点时需通知SQE；有记录，通过生产计划/控制计划来检查；避免混料情况，遏制多余P6.2是否所有生产过程均受控?(过程流生产操作指导书（包括设备号/模具号/检具号，特性标识/公差限/反应计划）检验操作指导书/抽样方案返工操作指导书非必须,主要看人员资格作业准备验证(主要指每天开始生产前,自动设备开班前可以不需要),生产现场进行班前准备验证,首件检验,生产样件（审核时可现场再验证一模具/工装验证生产紧急放行紧急放行的要求(首件检验结果未出来前需要对流下去的产品进行追溯,如果首件不合格,需要追回,应该需要文件规定)生产/品保首件记录设备能力≧1.67,技术CPK,PPM过程能力≧1.67,防错；品保MSA产能生产CMK,OEESPC统计图,8D,质量记录存档15年不合格和调整件标识/隔离流程,生产标识方式（调整件是指用于验证设备的零件，或允收范围内的存在缺陷的零件）隔离存放区域物料箱等SPC,CPK,判异改进,再评估管理是否能在正确的时间,正确的地点(库位/工位),获得所需数量/生产批次数的进入材料?生产计划传递,产品标识/状态/数量,FIFO,JITP6.1.2P6.1.3是否对进入材料进行了适宜的仓储,运输设备/包装方式是事与进入材料的的特殊特性相适应?P6.1.4必要的标识/记录/批准是否存在,并且与进入材料进行适宜的对应?P6.1.5在系列生产过程中,是否对产品或者过程变更进行了跟进并文件化?P6.2.2是否对生产操作进行了检查/批准,并对设置数据进行了采集?人员资格是否能满足不同的任务,并定义了其职责?P6.2.5是否对报废,返工和调整件进行了隔离及标识?P6.2.1基于生产控制计划,是否在生产和测试/检验文件上完整地列出了相关细节?*生产文件版本,适宜性,完整性（现场要有指导书，如有破损、脏等扣分；过程特性必须有具体量化的公差限；质量检验方案应与顾客要求一致；反应计划建议有，没有会有风险，看现场实际情现场询问操作者特性/标识的含义，查相关资料(要求15分钟之内出示)生产过期物料报警（物料存储期限记录表）所使用的生产设施是否可以满足顾客对产品的特定要求?*是否在生产中控制住了重要特性?*生产生产不合格品处理规定生产人员技能(采购/SQE/检验员/试验员/仓库管理人员/叉车司机等)品保P5.6是否对进厂的货物进行了适宜的操作?(特指原材料库房)资材P5.7P6.2.3P6.2.4合适的工位器具(防止磕碰,适合运输,利于清点数量)追溯码,批号,特殊特性标识(包括岗位上的标识,记录保留15年),生产不合格品处理记录产品存放区域管理,生产区域标识,产品状态标识管理,生产物流路线(单向流)，物料流向流程卡,生产备料区多余物料存放仓库物料存放标识仓库物料存放管理P6.3哪些功能为过程提供支持?(人力资员工激励,(提供透明化的信息比员工物质奖励更重要)管理岗位说明书,信息看板,员工沟通生产信息看板；生产自发改进计划岗前培训与考核(技能/安全/质量工具/产品/过程),生产看现场实际操作,特殊岗位能力变更（人员岗位变更；产品/过程变更）培训生产绩效考核；管理特殊岗位培训记录要求保留15年人力资源管理流程(培训/考核/提升),人力资源管理流程(培训/考核/提升),招聘计划,招聘计划,生产/检验人员培养计划,生产/检验人员培养计划,生产/加班/轮班/顶岗计划生产/加班/顶岗计划P6.4通过哪些资源实现了过程?(物质资设备维护保养,设备.工装.检具收发台帐,预防性维护保养,维保计划/记录,关键设备备件,点检表,模具/工装维护保养,备品备件计划实际库存,寿命跟踪卡,更换计划,记录P6.4.2通过使用的测试,检验和测量设备,是否有效地监察质量要求?*MSA,检具校准,检具备份品保看检具有效期,员工操作,检具台账,MSA,CGK,实验室设备/资质P6.4.3生产工作和测试/检验区域是否满足要求?车间和检验区的5S生产现场观察照明/清洁/温湿度,人员操作舒适度,检具台设计合理/各种防护措施工装/模具存放,标识,技术工装仓库环境,收发确认记录,技术工装架(无化学品,防锈,清洁,防磕,易取)工装/模具保养,治具库5S,P6.5确定了关键/重要产品,工艺特性;确定了生产节拍/产量确定了CPK/CMK/CGK;各指标的监控方法,统计方法;应急方案(红/黄灯);PPM;返工/返修等统计方法;工废/料废P6.5.2对收集到的质量和过程数据是否可以进行评审?6.5.1中指标及监控方法进行对比;应急措施是否有效并固化;找出新出现的非受控点及差异点