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圆管涵施工技术交底1.基坑开挖：开挖基坑时，根据施工放样的基坑尺寸，采用挖掘机配合人工的方法进行基坑开挖。首先采用挖掘机开挖距基底标高50cm时，用人工进行基坑的清理。基坑开挖时挖集水坑和引水槽，及时将基坑中的水排出，对于排水涵洞，施工前必须做好临时排水措施（做拦水埂及开挖临时排水沟），以免水流冲刷路基和涵洞基础。基底开挖按基础尺寸两侧各放宽50cm，基坑壁坡度为1：1。基坑开挖后，要及时处理，处理好后请监理工程师检验，检验合格后，进行碎石垫层的施工。2、砂砾垫层施工：砂砾垫层分层铺筑，每层厚度不大于30cm，振动夯压密实。3、基础砼第一部分施工：管基可分两次浇筑，砂砾垫层在验收合格后，即进行模板制作安装，模板采用钢模板，钢模板要有足够的刚度及平整度，内侧要涂抹均匀的脱模剂，才可使用。模板接缝处采用双面胶密封，使其接缝严密，不漏浆，不跑模。在支模前，首先将沉降缝按设计要求布设好，此涵洞的沉降缝应设在管节接缝处，每6～8M设一道，管节沉降缝宽度为10～15mm，基础沉降缝宽度为30mm。沉降缝处两端面应竖直、平整，上下不得交错。在浇筑前注意基础沉降缝的设置，此时还应注意预留管壁厚度及安放管节座浆砼2-3cm，第一部分只浇筑管基砼，采用砼运输车运输砼，人工浇筑、振捣。振捣时，不允许有过振或漏振现象发生。基础模板，在浇筑结束1天后，方可拆模。拆模后，要用无污染的覆盖物进行覆盖，并坚持洒水养生，保证砼强度。待安放好管节后再进行第二部分砼浇筑，即管底以上部分。4、圆管安装：（1）待基础砼强度达到设计强度的70%以上时，才可进行圆管的安装，当发现基础湿陷并产生裂缝应停止施工，待查明原因经处理后方可继续施工。（2）安装前检查涵管的正管节的端面是否平整并且与其轴线垂直，斜交管节进出水口端面是否按斜交角度进行处理，管壁内外侧表面是否平直圆滑以及各管节尺寸是否符合规定的尺寸要求。（3）安装前在基础砼顶面进行放样，打出墨线，标划出相应管节的位置。（4）管节安装采用吊车配合人工安装法。即吊车将管节就位后，人工调节管缝及管节的正确位置。（5）各管节应顺流水坡度安装平顺，当管壁厚度不一致时应调整高度使内壁齐平，管节必须垫稳坐实，管道内不得遗留泥土等杂物。禁止用加大接缝宽度来满足涵洞长度要求。5、基础砼第二部分的施工：支模采用钢模，钢模经拼接严密不漏浆，满足设计的几何尺寸。浇筑及养生方法同第一部分砼。注意保证新旧砼的结合及管基砼与管壁的结合。6、管节接头及沉降缝的施工首先在安好的管节上涂两层沥青，然后施工管节接口及沉降缝。管节接口表面应平整，并用有弹性的不透水材料嵌塞密实，不得有间断、裂缝、空鼓和漏水等现象。接口用1：3水泥砂浆抹带，宽度为20cm。沉降缝处设防水层，绕管壁一周，防水层用沥青麻絮、沥青浸制麻布及20mm粗麻绳制作。另外在涵洞基础襟边以上沿接缝或沉降缝周围设厚20cm顶宽25cm的粘土保护层。7、端墙及帽石施工：端墙采用一字墙形式，端墙模板采用5mm钢板制作而成。模板安装要平顺、取直，模板接缝采用双面胶密封。浇筑时，采用砼运输车运输砼，人工浇筑、振捣。振捣时，不允许有过振或漏振现象发生。基础模板，在浇筑结束2天后，方可拆模。拆模后，要用无污染的覆盖物进行覆盖，并坚持洒水养生，保证砼强度。端墙及帽石在施工过程中除了保证内在质量（砼强度等）外，还要保证外观质量，即保证端墙及帽石的几何尺寸轴线等符合要求，拆除模板后，端墙及帽石表面顺直无蜂窝及麻面等现象。8、洞口铺砌采用7.5号浆砌片石砌筑，片石最小粒径不小于15cm，抗压强度不小于30Mpa，且不应有水锈、风化面等。在砌筑时采用座浆砌筑，要求砂浆饱满，勾缝平顺。9、涵背回填：（1）经监理工程师检验圆管涵的安装、接缝、沉降缝等符合要求，并且砼强度、砌体砂浆强度达到设计强度的75%，方可进行回填处理；（2）涵背回填的石灰土应符合技术规范的要求，涵洞处路堤缺口处填土应从涵洞洞身两侧不小于2倍孔径范围内，同时按水平分层、对称地按照设计要求的压实度填筑、夯（压）实，每层压实度不小于95%。根据压实机具类型，一般控制在每层填筑厚度不大于15cm；（3）回填碾压时，大型压路机碾压不到的部位采用手扶式振动压路机或人工夯实，确保规范密实度要求；（4）施工过程中，当涵顶覆盖土厚度小于0.5m时,严禁任何重型机械和车辆通过；（5）每层回填后，按项目质检部自检、监理工程师抽检、市高指抽检“三检”制度，检验合格后，方可进行下一层的回填。