风险评价准则

××××××有限公司风险评价准则编制：年月日审核：年月日批准：年月日1目的建立适用于公司的安全标准化风险评价方法，为风险评价提供指导原则。2适用范围公司所有作业活动、岗位、部位、装置等的风险评价和风险分级。3术语解释风险：风险（R）是发生特定危害事件的可能性（L）及后果（S）的结合。风险R=可能性L×后果严重性S危害：可能造成人员伤亡、疾病、财产损失、工作环境破坏的根源或状态。4职责（1）总经理直接负责风险评价工作，生产副总协助风险评价工作，成立评价组织进行风险评价；（2）由安全部门负责制定风险评价方法；（3）由风险评价使用部门选用适合的评价方法进行风险评价。（4）职工对作业场所危险有害因素进行识别，对作业活动及设备设施及危险工艺进行风险评价。5控制程序5.1作业风险等级判定5.1.1危害发生的可能性L判定准则表1：危害发生可能性L判定L值判定标准（具有下列情形之一就可判定为该级）51.现场没有采取防范、监测、保护、控制措施2.正常情况下经常发生危害3.危害发生时不能被发现（没有监测系统）41.危害的发生不容易被发现，现场没有检测系统，也没做过任何监测；或现场有控制措施，但未有效执行或控制措施不当；2.或危害常发生或在预期情况下发生31.现场没有采取防范措施或控制措施不当2.异常情况下发生过危害3.危害发生时容易被发现21.现场有防范措施并能有效执行2.过去偶而发生过危害事故或事件3.危害发生时能及时发现11.有充分有效的防范、监测、保护、控制措施2.极不可能发生危害3.严格执行操作规程5.1.2危害后果严重性S判定准则表2：危害后果严重性S判定S值人员财产损失（万元）停车其它5造成人员伤亡50公司停车重大环境污染4造成人员重伤25部分关键装置停车公司形象受到重大负面影响3造成轻伤10降低生产负荷造成环境污染2造成人员轻微伤10影响不大，几乎不停车造成轻微环境污染1无人员伤亡无损失无停车无污染、无影响5.1.3风险等级R判定（表3）表3：风险等级R判定风险等级风险（R=L×S）控制措施巨大风险20—25在采取措施降低危害前，不能继续作业，对改进措施措施进行评估重大风险15—16采取紧急措施降低风险，建立运行控制程序，定期检查、测量及评估中等风险9—12建立目标、建立操作规程、加强培训及交流可接受风险4—8建立操作规程，作业指导书等，定期检查可忽略风险4无需采取控制措施，保存记录5.2工作危害分析（JHA）作业危害分析将对作业活动的每一步骤进行分析，从而辨识潜在的危害并制定安全措施。作业危害分析有助于将认可的职业安全健康原则在特定作业中贯彻实施。这种方法的基点在于职业安全健康是任何作业活动的一个有机组成部分，而不能单独剥离出来。所谓的“作业”（有时也称“任务”）是指特定的工作安排，如“操作研磨机”、“使用高压水灭火器”等。“作业”的概念不宜过大，如“大修机器”，也不能过细。5.2.1分析步骤开展作业危害分析能够辨识原来未知的危害，增加职业安全健康方面的知识，促进操作人员与管理者之间的信息交流，有助于得到更为合理的安全操作规程。作为操作人员的培训资料，并为不经常进行该项作业的人员提供指导。作业危害分析的结果可以作为职业安全健康检查的标准，并协助进行事故调查。作业危害分析的主要步骤是：（1）确定（或选择）待分析的作业；（2）将作业划分为一系列的步骤；（3）辨识每一步骤的潜在危害；（4）确定相应的预防措施。5.2.2分析过程（1）分析作业的选择理想情况下，所有的作业都要进行作业危害分析，但首先要确保对关键性的作业实施分析。确定分析作业时，优先考虑以下作业活动：作业活动说明事故频率和后果频繁发生或不经常发生但可导致灾难性后果的；严重的职业伤害或职业病事故后果严重、危险的作业条件或经常暴露在有害物质中；新增加的作业由于经验缺乏，明显存在危害或危害难以预料；变更的作业可能会由于作业程序的变化而带来新的危险；不经常进行的作业由于从事不熟悉的作业而可能有较高的风险。（2）将作业划分为若干步骤选择作业活动之后，将其划分为若干步骤。每一个步骤都应是作业活动的一部分。划分的步骤不能太笼统，否则会遗漏一些步骤以及与之相关的危害。另外，步骤划分也不宜太细，以致出现许多的步骤。根据经验，一项作业活动的步骤一般不超过10项。如果作业活动划分的步骤实在太多，可先将该作业活动分为两个部分，分别进行危害分析。重要的是要保持各个步骤正确的顺序，顺序改变后的步骤在危害分析时有些潜在的危害可能不会被发现，也可能增加一些实际并不存在的危害。按照顺序在分析表中记录每一步骤，说明它是什么而不是怎样做。划分作业步骤之前，仔细观察操作人员的操作过程。观察人通常是操作人员的直接管理者，关键是要熟悉这种方法，被观察的操作人员应该有工作经验并熟悉整个作业工艺。观察应当在正常的时间和工作状态下进行，如一项作业活动是夜间进行的，那么就应在夜间进行观察。（3）辨识危害根据对作业活动的观察、掌握的事故（伤害）资料以及经验，依照危害辨识清单依次对每一步骤进行危害的辨识。辨识的危害列入分析表中。为了辨识危害，需要对作业活动作进一步的观察和分析。辨识危害应该思考的问题是：可能发生的故障或错误是什么？其后果如何？事故是怎样发生的？其他的影响因素有哪些？发生的可能性？以下是危害辨识清单的部分内容：·是否穿着个体防护服或配戴个体防护器具？·操作环境、设备、地槽、坑及危险的操作是否有有效的防护？·维修设备时，是否对相互连通的设备采取了隔离？·是否有能引起伤害的固定物体，如锋利的设备边缘？·操作者能否触及机器部件或机器部件之间操作？·操作者能否受到运动的机器部件或移动物料的伤害？·操作者是否会处于失去平衡的状态？·操作者是否管理着带有潜在危险的装置？·操作者是否需要从事可能使头、脚受伤或被扭伤的活动（往复运动的危害）？·操作者是否会被物体冲撞（或撞击）到机器或物体？·操作者是否会跌倒？·操作者是否会由于提升、拖拉物体或运送笨重物品而受到伤害？·作业时是否有环境因素的危害——粉尘、化学物质、放射线、电焊弧光、热、高噪音？（4）确定相应的对策危害辨识以后，需要制定消除或控制危害的对策。确定对策时，从工程控制、管理措施和个体防护三个方面加以考虑。具体对策依次为：对策说明消除危害消除危害是最有效的措施，有关这方面的技术包括：改变工艺路线、修改现行工艺、以危害较小的物质替代、改善环境（通风）、完善或改换设备及工具。控制危害当危害不能消除时，采取隔离、机器防护、工作鞋等措施控制危害。修改作业程序完善危险操作步骤的操作规程、改变操作步骤的顺序以及增加一些操作程序（如锁定能源措施）。减少暴露这是没有其他解决办法时的一种选择。减少暴露的一种办法是减少在危害环境中暴露的时间，如完善设备以减少维修时间,配戴合适的个体防护器材等。为了减少事故的后果，设置一些应急设备如洗眼器等。确定的对策要填入分析表中。对策的描述应具体，说明应采取何种做法以及怎样做，避免过于原则的描述，如“小心”、“仔细操作”等。（5）信息传递作业危害分析是消除和控制危害的一种行之有效的方法，因此，应当将作业危害分析的结果传递到所有从事该作业的人员。5.3作业条件危险性分析（LEC）评价法对于一个具有潜在危险性的作业条件，影响危险性的主要因素有3个：a.发生事故或危险事件的可能性L；b.暴露于这种危险环境的情况E；c.事故一旦发生可能产生的后果C。用公式表示危险性，则为：D=L×E×C（1）发生事故或危险事件的可能性L判定准则（表4）事故或危险事件发生的可能性与其实际发生的概率相关。绝对不可能发生的概率为0，必然发生的事件概率为1。考虑一个系统的危险性，绝对不可能发生事故是不确切的，即概率为0情况不确切。所以，以不可能发生的情况作为“打分”参与点，定其分数值为0.1。人为地将极少可能发生的情况定为1；能预料将来某个时候会发生事故的分值规定为10。表4：事故或危害发生可能性L判定L值事故或危险情况发生可能性L值事故或危险情况发生可能性10完全会被预料到0.5可以设想，但高度不可能6相当可能0.2极不可能3不经常0.1实际上不可能1完全意外，极少可能（2）暴露频率E判定（表5）表5：暴露频率E判定E值出现于危险环境的情况E值出现于危险环境的情况10连续暴露于潜在危险环境2每月暴露一次6逐日在工作时间内暴露1每年几次出现在潜在危险环境3每周一次或偶然地暴露0.5非常罕见地暴露（3）发生事故或危害的可能结果C判定准则（表6）造成事故或危险事故的人身伤害或物质损失可能在很大范围内变化，规定需要救护的轻微伤害的可能结果，分值规定为1，以此为一个基准点；而将造成许多人死亡的可能结果，规定为分值100，作为另一个参考点。在1—100之间，插入相应的中间值：表6：事故或危害的可能结果C判定C值可能结果C值可能结果100大灾难，许多人死亡7严重，严重伤害40灾难，数人死亡3重大，致残15非常严重，一人死亡1引人注目，需要救护（4）危险性D判定准则及控制措施（表7）确定了上述3个具有潜在危险性的作业条件的分值，按公式进行计算，即可得危险性分值。据此，要确定其危险程度时，则按下述标准进行评定：表7：危险性D判定：风险等级风险（D=L×E×C）可能结果巨大风险320极其危险,不能继续作业重大风险160—320高度危险,需要立即整改中等风险70—160显著危险,需要整改可接受风险20—70可能危险,需要注意可忽略风险20稍有危险,或许可以接受（5）评价程序风险评价准则5.4预先危险性分析（PHA）预先危险性分析，又称初步危险分析，主要用于对系统存在的各种危险因素类型、分布、出现条件、事故可能造成的后果以及有关防范措施等，进行概括性分析的系统安全分析方法。分析步骤：有关安全法律，法规要求行业的设计规范技术标准公司的安全管理技术标准公司的安全生产方针目标：合同规定确定风险评价范围与目标划分作业活动按地理区域按装置按生产流程的阶段按作用任务按生产/服务阶段按部门危害辨识作业环境中的不安全状态人的不安全行为有害的作用环境管理上的缺陷评价风险确定是否可接受风险轻微或略小的风险（＜４）可容忍（４－８）中等（９－１２）重大风险（15-16）巨大风险（20-25）指定风险控制计划应采取的行动／控制措施实施期限立刻立即或近期整改两年内治理有条件有经费时治理评审控制计划的适宜性1）熟悉系统2）分析危险、有害因素和触发事件3）推测可能导致的事故类型和危险程度4）确定危险因素后果的严重度等级和事故发生可能性等级5）制定相应安全措施危险程度分级见表8，发生事故的可能性等级见表9所示。表8：事故后果严重度级别严重度可能造成的后果Ⅰ级灾难性的造成多人死亡或设备系统全部毁坏Ⅱ级严重的造成个别死亡或重伤、或设备主要系统被破坏Ⅲ级危险的造成轻伤或设备次要系统损坏Ⅳ级轻微的轻微伤害或设备无系统损坏表9：事故发生可能性级别发生可能性A频繁发生、经常发生B很容易发生C容易发生D很少发生E在设备系统寿命期内几乎不发生5.5安全检查表法（SCL）5.5.1定义安全检查表是基于经验的方法。安全检查表是一份进行安全检查和诊断的清单。它由一些有经验的、并且对工艺过程、机械设备和作业情况熟悉的人员，事先对检查对象共同进行详细分析、充分讨论、列出检查项目和检查要点并编制成表，以便进行检查或评审。安全检查分析表分析可用于对物质、设备或操作规程的分析，为防止遗漏，在制定安全检查表时，通常要把检查对象分割为若干子系统，按子系统的特征逐个编制安全检查表。在系统安全设计或安全检查时，按照安全检查表确定的项目和要求，逐项落实安全措施，保证系统安全。5.5.2安全检查表的编制程序（1）确定人员。要编制一个符合客观实际，能全面识别系统危险性的安全检查表，首先要建立一个编制小组，其成员包括熟悉系统的各方面人员；（2）熟悉系统。包括系统的结构、功能、工艺流程、操作条件、布置和已有的安全卫生设施；（3）收集资料。收集有关安全法律、法规、规程、标准、制度及本系统过去发生的事故资料，作为编制安全检查表的依据；（4）判别危险源。按功能或结构将系