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第五章连头实施方案1、总体施工步骤本次动火作业由公司总体负责，共5处动火点。准备部分：管线预制、预制焊口检测、管线旧防腐保温拆除、动火坑开挖、新管线敷设、停输、消防车戒备，20m³油罐车；动火连头部分：焊口部位管线椭圆度检测、抽油短接预制焊接、开抽油孔、收排油、管线不动火断管、管口清理、黄油隔爆墙砌筑、动火口油气浓度检测、组对焊接、动火焊口无损检测、管线防腐保温，防腐层电火花检漏。抽油孔焊接、开孔抽油、断管等工作委托惠安堡维抢修队实施。具体动火点分布如下（详见附件3）：1#点位于0101阀前断管，焊接DN550管帽。2#点位于0103阀前断管，焊接Φ559（90O）水平弯管。3#点位于4104阀前法兰连接，焊接Φ377短节。4#点位于4105阀前断管，出地面处焊接Φ377（90O）纵向弯管。5#点位于4105阀前断管，焊接DN377管帽。本次动火收油管段长度为：Φ559管线自站内4105截断阀至二输截断阀300米（不含弯头）。预计抽油35m3。本次停输抽油共需20方油罐车1台。收油工作结束后，卸至惠安堡站卸油台。本次动火连头作业现场消防警戒，由长庆输油气分公司消防队负责配合。管线抽油、断管作业由惠安堡维抢修队负责。收油作业由分公司运销科协调。2动火具体位置序号名称规格动火焊口数量位置高度作业方式1动火点1Φ559×7.9mm1处0101阀前-3mDN550管帽封堵2动火点2Φ559×7.9mm1处0103阀前-3mPN20DN55090o弯头连头3动火点3Φ377×6.4mm1处4104阀前0.8m法兰连接4动火点4Φ377×6.4mm1处4105阀前0.8mPN20DN35090o弯头连头5动火点5Φ377×6.4mm1处4105阀前-2mDN377管帽封堵2.1动火作业坑开挖两处（上宽6m*6m,下宽3.5m*3.5m，深3m）。采用人工开挖坑底至管底深度要大于0.5m。3、施工工序设备入场——开挖操作坑——焊接收油短节——停输抽油——不动火切割——打黄油墙——废弃管线封闭——新旧管线连头——焊口检测——清理现场——管道启输----防腐回填---地貌恢复4、动火施工4.1施工准备4.1.1组织全体动火施工人员熟悉审批合格后的动火方案。动火作业相关的动火、动土、临时用电、管线打开、吊装等作业手续提前准备就绪。提前关注天气预报，确认动火期间温度、风速、湿度等作业环境。进行测量放线、定位，挖出动火作业坑。4.1.2动火现场准备4.1.2.1管道动火作业场地要求（1）作业场地尺寸要以现场施工所需设备的工作面为依据，作业现场要求“三通一平”。（2）动火施工作业坑一侧的场地要平整，以摆放施工机具和施工设备。另一侧堆土，但距坑边不得小于1米。4.1.2.2作业坑要求：严格按Q\SY1247-2009《挖掘作业安全管理规范》执行。（1）作业坑底应平整，地面坚实，如有必要铺设石子等防滑物品。如果有地下水，应采用抽水机不断抽干。（2）本次Ф559管线两处动火处位于地下；Ф377管线两处动火处位于地上，一处位于地下。Ф559断管作业坑开挖深度为3m深，Ф377断管作业坑开挖深度为2m深，在作业坑中沿管道轴向对面各开挖逃生踏步通道，踏步台阶坡度30°，台阶高度不大于30公分。（3）在作业坑四周设置作业带，拉设警戒线。4.1.3停输及开抽油孔作业开孔抽油前通知三输停止进油，惠宁线、惠银线停输。4.1.3.1维修队提前一天进入现场，将设备就位摆放整齐、有序。设备接通电源、试运行，保证施工机具完好率达到100%。抽油短节检查并配套做好标记。4.1.3.2动火前两天，确认抽油点位置，清除管线防腐层，用柴油擦出钢管表面的金属光泽。4.1.3.3按照操作规程要求确定抽油短节焊接位置，准备焊接，焊接前须测量管体四周的壁厚。4.1.3.4抽油短节焊接前，动火点处管线允许压力的0.5倍及以下，即降压至1MPa以下，焊接工作准备就绪后请示长庆输油气分公司调度，得到批准后方可在抽油点进行焊接作业。4.1.3.5完成所有抽油孔的阀门安装及开孔，排油胶管提前连接、摆放。4.1.3.6开孔完毕后，对阀门进行关闭确认并锁定。4.1.4动火点预制4.1.4.1施工车辆、机具、人员提前进入现场，吊车、消防车按计划就位，临时用电设备、动火机具摆放整齐、有序。4.1.4.2对所有设备进行检查，用电设备接通电源、试运行，保证施工机具完好率达到100%。4.1.4.3清除动火管道保温层，并擦出钢管表面的金属光泽。4.1.4.4动火点按照实际作业位置提前预制好动火管段，并检测新建管道的角度和尺寸。4.1.5抽油孔焊接及开孔4.1.5.1动火前一天完成焊接抽油孔二级动火并开孔。抽油孔应设置在地势较低处。4.1.6预制新管段4.1.6.1动火前开挖完成新管段管沟及新管段完成下沟敷设。4.2施工机具、设备、备件、所需材料及施工人员配备4.2.1施工设备、机具序号名称规格数量备注1吊车25T1台2挖掘机1台配合对口3手动倒链5T4个4手动割管机Φ377、Φ559各1台5电动切管机2台6氩电焊机ZX7-4004台7电动磨光机φ1504台8防爆照明灯1000w2套9防爆配电箱2台10接线盘3个11三脚架3个12外对口器Φ377、Φ559各2个13集油盆0.3方4个14消防车1台15油罐车20方1台16气割1套17手锯2个18烘干箱1台19焊条保温筒3个20铜大锤1把21吊装稳绳2根22管工对口工具2套23金属测厚仪1台24可燃气体检测仪2台25红外线测温仪1台26工程车4台4.2.2施工用料序号名称单位数量备注1黄油砖m322Φ150角磨片片303Φ150角切片片304清油木板个45手锯锯条个206ER50-6Kg57E5015Kg108手提式干粉灭火器8kg69消防毛毡条2010吊带条611氧气瓶112乙炔瓶113氩气瓶214收油编织袋条1004.2.3动火人员动火点共准备管工2名，焊工4名，电工1名。4.3焊接及安装规范（1）《挖掘作业安全管理规范》Q/SY1247-2009（2）《油气管道动火规范》Q/SY64-2012（3）《石油天然气钢质管道无损检测》SY/T4109-2013（4）《钢质管道焊接及验收》GB/T31032-2014（5）《钢质管道焊接及验收》SY/T4103-2006（6）《油气管道动火手册》Q/SYGD1039-2014（7）《动火作业安全管理规定》GDGS/ZY82.04－02－2010（8）《临时用电安全管理规范》Q/SY1244-2009（9）《临时用电安全管理规定》GDGS/ZY82.04－06－2010（10）《管线打开安全管理规定》GDGS/ZY82.04－09－2010（11）《吊装作业安全管理规定》GDGS/ZY82.04－07－20104.4施工工序及注意事项4.4.1现场清理管段切除后，用防爆器具清除管口的原油和积蜡，将管内壁擦净，露出金属光泽。绝对禁止使用铁制工具碰撞和敲击管壁。4.4.2打防爆隔墙4.4.2.1防爆隔墙位置距管口300mm以上，选用滑石粉与耐高温锂基脂（重量比：滑石粉：锂基脂=2.5：1），按比例进行充分拌和，厚度保证在超出动火管线直径，用方木夯实。4.4.2.2防爆隔墙堵口完成后，施工单位先用可燃性气体检测仪检测合格后，再由分公司安全监护人员再次检测确认合格后，方可进行组对及焊接。焊接前在管口四周包裹湿毛毡，焊接过程中持续浇水降温，防止防爆隔墙因为过热溶化而发生垮塌。4.4.3组对和焊接4.4.3.1吊装、组对㈠施工人员要受过专业吊装培训教育，持证上岗，并按规定穿戴劳保用品。㈡吊装作业前应仔细检查吊装设备及吊带，确保完好。㈢吊装时有专人指挥，管段或设备吊装要用绳索牵引。㈣无关人员与吊装现场保持安全距离，不得进入吊装施工范围内。㈤断开管线发生位移可根据实际情况做采用千斤顶做调整，确保两段管线的同心度。㈥因事先断管线位置与预制管段长度已经反复核，断开的尺寸与预制尺寸误差应不超出4mm，如小于4mm可在打磨破口的时候，以电动砂轮进行找准，如大于4mm≤10mm，可采用手拉葫芦将两端管线间距调整至合适位置。㈦采用外对口器，使新老管线对接，对接间隙1-2mm，对接前将坡口及其内外表面清理干净，清除管道边缘100mm范围内的油、漆、锈、毛刺等污物。对接错边量不大于1.6mm。㈧焊口对接错边量≤壁厚的1/10，螺旋管或直缝管焊缝之间要错开100mm以上。㈨再次对动火点四周环境进行清理，保证现场地面整洁。并测试可燃气体是否达标。4.4.3.2动火焊接作业按照Q/SYGD1039-2014《油气管道动火手册》、GDGS/ZY82.04－02－2010《动火作业安全管理规定》的要求，在打坡口、焊接前严格进行油气浓度检测，并且在焊接过程中每20分钟由施工方和现场安检人员对动火点的可燃气体浓度进行复查，控制油气浓度在爆炸下限的10%以下方可进行作业,焊接作业严格按照动火焊接工艺规程及评定要求进行操作，氩弧焊打底，低氢焊条填充盖面。4.4.4焊缝100%X射线探伤和100%超声波检测4.4.4.1动火口焊接完成后管道投运前，焊缝必须进行100%X射线探伤和100%超声波检测，检测操作按照《石油天然气钢质管道无损检测》（SY/T4109-2005）标准执行，检测结果评定验收符合《钢质管道焊接及验收》（SY/T4103-2006）中的无损探伤验收标准为合格。对于检测不合格的焊缝，按照《钢质管道焊接及验收》（SY/T4103-2006）标准规定，对于检测不合格的焊缝，经动火项目管理单位同意，根据缺陷实际位置和情况：采用砂轮对焊缝缺陷进行清除返修处理或补疤处理。4.4.5动火口无损检测不合格进行返修处理4.4.5防腐保温4.4.5.1管道除锈㈠管道应逐一进行外观检查，表面不应含有油脂和积垢，否则应采用适当的方法将表面清理干净；焊缝应采用适当方法处理至无焊瘤、无棱角、无毛刺，并避免伤及母材和焊缝；㈡应按SY/T0407中规定的喷（抛）射除锈方法和磨料要求，对管道及设备表面进行喷（抛）射除锈。表面处理的最低要求应达到《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB8923规定的Sa2.5级，锚纹深度宜为40μm～100μm；对局部不能采取喷（抛）射除锈的部位，可采用手工除锈，除锈等级应达到GB8923规定的St3级；4.4.5.2涂料的涂装保温焊口处采用热收缩套补口。管道保温方式同原管道保温。㈠涂料的配制应按照涂料供应商的要求进行，涂料的两个组分在使用前应分别搅拌均匀，然后按规定的比例混配，并应充分搅拌均匀后在适用期内使用。㈡涂料涂覆应均匀、无漏涂、无气泡、无流挂。㈢采用无气喷涂无溶剂液体环氧涂料时，应喷涂三道至规定厚度；喷涂或手工刷涂均应按照涂料产品说明书所要求的时间间隔进行涂装，同时进行涂层固化度检查。地上管道和金属设施涂装时，应严格按照涂料使用说明书的要求，在规定时间内涂覆底漆、中间漆和面漆。涂敷过程中若前一道漆已固化，应对前一道漆的表面进行打毛处理后方可进行下一道漆的涂装。㈣管端预留长度：钢管两端各应预留100mm±10mm不进行防腐层涂敷，预留段应采用隔离物遮盖，并保证涂层断面界限规整。㈤防腐层涂敷后，应按下述方法进行固化程度检查4.4.6土方回填4.4.6.1在工程完工之前，把作业带以内所有的剩余材料清理干净，废弃物应收集起来，从作业面上清走。由于改造位置发生过原油泄漏污染。油土全部外运至专业处理公司进行处置。4.4.6.2回填土分层夯实，每层300mm厚。4.4.6.3在工程完工之前，把作业区域内所有的剩余材料清理干净，废弃物应收集起来，从作业面上清走。尽量恢复原地形地貌。