砂轮对工件的磨削加工原理.

一、砂轮:由磨料加结合剂用烧结的方法而制成的多孔物体。1.磨料:起切削作用，2.结合剂:把磨料结合起来，使之具有一定的形状、硬度和强度。3.气孔:结合剂没有填满磨料之间的全部空间，因而有气孔存在。5.1砂轮2二、砂轮的基本参数磨料的种类、磨料颗粒大小、结合剂的种类、砂轮硬度及组成三、砂轮的特性磨料、粒度、硬度、结合剂、组织以及形状和尺寸等35.1.1磨料⒈天然磨料：一般含杂质多，质地不匀；天然金刚石虽好，但价格昂贵。2.人造磨料：目前主要采用人造磨料。氧化物系:主要成分为Al2O3碳化物系:以碳化硅、碳化硼为基体，添加的金属元素超硬磨料系:主要有人造金刚石和立方氮化硼。4系别名称代号颜色性能适用范围氧化物棕刚玉白刚玉铬刚玉AWAPA棕褐色白色玫瑰红色硬度较低,韧性较好较A硬度高,磨粒锋利,韧性差韧性比WA好磨削碳素钢,合金刚,可锻铸铁与青铜磨削淬硬的高碳钢,合金钢,高速钢,磨削薄壁零件,成形零件碳化物黑碳化硅绿碳化硅碳化硼CGCBC黑色带光泽绿色带光泽比刚玉类硬度高,导热性好,但韧性差较C硬度高,导热性好,韧性较差磨削铸铁,黄铜,耐火材料及其它非金属材料磨削硬质合金,宝石,光学玻璃研磨硬质合金超硬磨料人造金刚石立方氮化硅DCBN白,淡绿,黑色棕黑色硬度最高,耐热性较硬度仅次于D韧性较D好研磨硬质合金,光学玻璃,宝石,陶瓷等高硬度材料磨削高性能高速钢,不锈钢,耐热钢及其它难加工材料表5-1砂轮特性及用途选择1—磨料55.1.2粒度表示磨料颗粒的大小1．一般磨粒粒度号---磨粒刚好可通过的筛网每英寸长度上（25.4mm）上的孔眼数。单位称为“目”。粒度号越大，磨粒的实际尺寸越小6类别粒度号适用范围磨粒8#10#12#14#16#20#22#24#30#36#40#46#54#60#70#80#90#100#120#150#180#220#240#荒磨一般磨削,加工表面粗糙度可达Ra0.8m半精磨,精磨和成型磨削,加工表面粗糙度可达Ra0.8~0.16μm精磨,精密磨,超精磨,成型磨,刀具刃磨,珩磨微粉W63W50W40W28W20W14W10W7W5W3.5W2.5W1.5W1.0W0.5精磨,精密磨,超精磨,珩磨,螺纹磨超精密磨,镜面磨,精研,加工表面粗糙度可达Ra0.05~0.012μm表5-1砂轮特性及用途选择2—粒度75.1.3结合剂把磨粒固结成磨具的材料⒈陶瓷（A）2.树脂（S）4.青铜（Q）3.橡胶（X）耐热、耐蚀、耐潮、气孔率大、保持廓形好，最常用。但其性脆，韧性及弹性较差，不能承受侧面弯扭力，有宜用于切断砂轮。强度高、弹性好，很适用于切断、开槽等高速磨削。但其耐热性、耐蚀性差、气孔率小，易糊塞、磨损快、易失去廓形。比树脂有更好的弹性和硬度，可制造0.1mm的薄砂轮，使用于切断、开槽、无心磨的导轮。抗张力强度高，型面保持性好，有一定韧性，但自锐性差，主要用于制造金刚石砂轮，粗、精磨硬质合金，以及磨削与切断光学玻璃、宝石、陶瓷、半导体等材料。8表5-1砂轮特性及用途选择3—结合剂名称代号特性适用范围陶瓷V耐热,耐油和耐酸,碱的侵蚀,强度较高,较脆除薄片砂轮外,能制成各种砂轮树脂B强度高,富有弹性,具有一定抛光作用,耐热性差,不耐酸碱荒磨砂轮,磨窄槽,切断用砂轮,高速砂轮,镜面磨砂轮橡胶R强度高,弹性更好,抛光作用好,耐热性差,不耐油和酸,易堵塞磨削轴承沟道砂轮,无心磨导轮,切割薄片砂轮,抛光砂轮95.1.4砂轮的硬度磨粒与结合剂的粘固程度在磨削力的作用下，磨粒从砂轮表面脱落的难易程度。砂轮硬，磨粒较难脱落；砂轮软，磨粒容易脱落。砂轮组织较疏松，工件材料较硬，砂轮与工件磨削接触面较大，砂轮气孔率较低时，需选用较软的砂轮。半精磨与粗磨相比，树脂与陶瓷相比，选用的砂轮硬度低些。10等级超软软中软中中硬硬超硬代号DEFGHJKLMNPQRSTY选择磨淬硬钢选用L~N,磨淬火合金钢选用H~K,高表面质量磨削时选用K~L,刃磨硬质合金刀具选用H~J表5-1砂轮特性及用途选择4—硬度115.1.5砂轮的组织砂轮结构的紧密或疏松程度用颗粒、结合剂和气孔三者体积的比例关系来表示磨粒在砂轮体积中所占比例越大，砂轮的组织越紧密，气孔越小；反之，组织疏松紧密类砂轮，气孔率小，使砂轮变硬，容屑空间小，容易被磨屑堵塞，磨削效率较低。但可承受较大的磨削压力，砂轮廓形可保持较久。紧密类中等疏松类一般组织，一般磨削磨粒占的比例越小，气孔越大，砂轮越不易被切屑堵塞，切削液和空气也易进入磨削区，使磨削区温度降低，工件因发热而引起的变形和烧伤减小，但疏松类砂轮易失去正确廓形，降低成型表面的磨削精度，增大表面粗糙度。12组织号01234567891011121314磨粒率(%)626058565452504846444240383634分类紧密类中等疏松类用途成型磨削,精密磨削磨削淬火钢,刀具刃磨磨削韧性大而硬度不高材料磨削热敏性大的材料表5-1砂轮特性及用途选择5—砂轮的组织135.1.6砂轮的形状、尺寸及用途为便于对砂轮管理和选用，通常将砂轮的形状、尺寸和特性标注在砂轮端面上外径×厚度×内径其顺序为：形状、尺寸、磨料、粒度号、硬度、组织号、结合剂、允许的最高工作圆周线速度如：砂轮P300×30×75WA60L6V3514砂轮种类形状代号断面形状主要用途平形砂轮P磨外圆、内圆，无心磨，刃磨刀具等双斜边砂轮OSX磨齿轮及螺纹双面凹砂轮PSA磨外圆，刃磨刀具，无心磨切断砂轮(薄片砂轮)PB切断及切槽筒形砂轮N端磨平面杯形砂轮B磨平面、内圆，刃磨刀具碗形砂轮BW刃磨刀具，磨导轨碟形砂轮D磨齿轮，刃磨铣刀、拉刀、铰刀表5-2常用砂轮的形状、代号及用途举例15有效磨粒切削刃无效磨粒切削刃有效磨粒切削刃只为静态切削刃总数的5%～12%；一个磨粒可能有几个有效切削刃与工件接触，有60%的有效切削刃分布在不同磨粒上面。5.2砂轮表面形貌图图5.3砂轮表面形貌图165.3磨削过程磨削也是一种切削砂轮可以看作是具有极多微小刀齿的铣刀砂轮本身虽有自锐性图5.4磨粒切削过程175.3.3磨削过程一、磨屑的形成过程磨削时，工件表面被砂轮滑擦、刻划以及砂轮表面比较锋利且凸出的磨粒切削形成磨屑，其切削过程大致可分为三个环节结论：砂轮的磨削过程，实际上就是切削、刻划和滑擦三种作用的综合。磨屑尺寸细小而形状各异。有带状切屑、节状切屑和一些熔化后烧尽了的切屑灰烬，还有金属微尘等。18二、磨削阶段1）初磨阶段2）稳定阶段3）清磨阶段由于机床、工件、夹具工艺系统的弹性变形，实际磨削深度小于径向进给量当系统弹性变形达到一定程度后，继续进给时，其实际磨削深度基本上等于径向进给量。由于工艺系统的弹性变形逐渐恢复，使实际磨削深度大于零。19要提高生产率，应缩短初磨阶段和稳定阶段。要提高表面质量必须保持适当的清磨进给次数和清磨时间。结论图5.6磨削过程的三个阶段205.3.1磨削特点1．精度高、表面粗糙度小2．砂轮有自锐作用机床名称立式铣床车床平面磨床外圆磨床精密外圆磨床内圆磨床刻度值0.050.020.010.0050.0020.002表5.3不同机床控制切深机构的刻度值（mm）使得磨粒能够以较锋利的刃口对工件进行切削。213．径向分力较大4．磨削温度高磨削时的切削力同车削一样，也可以分解为三个互相垂直的分力工件材料普通钢淬硬钢铸钢Fn/Ft1.6～1.91.9～2.62.7～3.2Fa/Ft0.1～0.2高的切削速度负前角切削原因225.3.2磨削运动和磨削要素一、磨削运动1)主运动砂轮的旋转运动是主运动，砂轮外圆的线速度即主运动速度m/s(5.1)式中d0——砂轮直径（mm）；n0——砂轮转速（r/s）。1000/00ndvc0d0d233)轴向进给运动2)径向进给运动用径向进给量ƒr表示。ƒr指工作台每双（单）行程内工件相对于砂轮径向移动的距离，单位为mm/d·str，一般情况下，ƒr=0.005～0.02mm/d·str，用轴向进给量ƒa表示。指工件每一转或工作台每一次行程，工件相对砂轮的轴向移动的距离。一般情况下ƒa=(0.2～0.8)B，B为砂轮宽度，单位为mm；ƒa的单位，圆磨为mm/r，平磨为mm/str。24二、磨削要素1)磨削时金属切削率①每秒钟金属切除量（亦称为切除率）arwffvQ1000②每秒钟内砂轮每1mm宽度所切除的金属量。则称为单位砂轮宽度切除率，以ZQ表示BffvBQZarwQ1000mm3/s·mm(5.4)mm3/s(5.3)252)砂轮与工件加工表面的接触弧长①影响同时参加磨削的磨粒数目及磨粒负荷②影响磨屑的容纳和排除及冷却条件的改善由推导可知平面磨削时的接触弧的长度为mm(5.5)0dflrc263)砂轮等效直径接触弧长相等时外圆（或内圆）砂轮直径换算成假想的平面磨削时的砂轮直径。意义：如果砂轮等效直径相同，则外圆（内圆）磨削和平面磨削时的接触弧长相等外圆磨削时的砂轮等效直径为(5.6)内圆磨削时的砂轮等效直径为(5.7))/(00dddddwwse)/(00dddddwwse27磨削方式外圆磨削Ⅰ平面磨削Ⅱ内圆磨削Ⅲ径向进给量（即背吃刀量）ap（μm）252525砂轮直径d0（㎜）400400400工作直径dw（㎜）200∞550砂轮等效直径dse(mm)1334001467接触弧长度lc（μm）1.8×1033.3×1036×103接触时间（s）45.6×10-680×10-6150×10-6sccvlt/表5.4几种磨削方式的等效直径和接触弧长28接触弧长以内圆磨削为最大，平面磨削次之，外圆磨削最小。外圆磨削的砂轮耐用度最大，平面磨削次之，外内圆磨削最小。结论因此294)单个磨粒的磨削厚度意义：磨削厚度大小对磨削力、磨削温度、磨削表面质量和砂轮的磨损产生很大影响。①端面磨削时每个磨粒的最大切削厚度为(5.8)式中m为砂轮每mm圆周长度上的磨粒数（mm-1）②外圆磨削时每个磨粒的最大切削厚度为(5.9)式中ω为砂轮角速度0max/)/2(dfBmfhrcawDgwcrcawDgdfdfBfh//)/2(0max30工件速度vw，轴向进给量fa和径向进给量fr增加时，hDgmax将增加；砂轮速度vc、砂轮直径d0和砂轮宽度B增大时，hDgmax将减小；砂轮磨粒越细，m就越大，hDgmax减小。结论单个磨粒的切削厚度加大时，作用在磨粒上的切削力也增大，将影响砂轮磨损、磨削温度及被加工零件的表面质量。因此315.4磨削力及功率图5.7磨削的受力情况111AFR222AFR333AFR325.4.1磨粒的受力情况磨粒切削时，作用在磨粒上的力可以分解成两个分力即法向力Fn和切向力Ft。并为结合剂桥上的结合力所平衡，如图5.7所示。①磨粒所承受的合力FR与结合剂桥上抗力FR’的合力不一定在同一平面内；因此，有可能产生力矩M，使磨粒脱落；②磨粒本身受到剪力也可能崩裂。磨粒所受的应力决定于受力的强弱，它与切削截面积、工件材料性质等磨削条件有关；受力的频率则与砂轮转速有关结论335.4.2磨粒的负前角磨削对磨削力的影响磨粒的顶尖角多为90°～120°，其前刀面实际上是一个空间曲面。磨粒实际上多数在粒端负前角下切削工件。该前角多数为γo=-70°～-89°之间。用负前角硬质合金刀具模拟磨粒，对含少许锰、铬、镍的低碳钢，在ap=0.01～0.025mm，切削速度v=200～600m/min时，金属流动情况示意如图5.8所示。由于磨粒具有负前角，刃端具有γn值，而切削厚度又很薄，故磨粒对工件的切削条件很差。实际上是滑擦、刻划、产生指向工件表层的很大的塑性变形区。到一定温度后，才形成切屑沿前刀面流出结论模拟试验：34图5.8负前角切削时的金属流动金属流分为两路一路进入刀具下面一路沿前刀面上升而成为切屑1.一直到-75°的前角，刀具仍可切出切屑来。2.在-85°前角时，刀具就仅仅擦过和刻划工件35图5.9负前角与切削力的关系前角为负值时，法向力Fn均大于切向力Ft,尤以γo=-50°之后为