搜索
钻孔灌注桩施工作业指导书1、前言目前，我部承建的1分部的桥梁钻孔灌注桩施工项目将要展开。为了加强施工现场的质量控制力度，保证工程质量得到落实，由工程部结合相关部门制定出相应措施，以便于实际工作能够得以实施。2、编制依据⑴设计图纸;⑵《公路桥涵施工技术规范》（JTGTF50-2011）；⑶《水利水电工程混凝土防渗墙施工技术规范》（SL174-1996）。3、施工准备⑴施工供风、供水、供电施工供电：项目部提供临时施工用电线路变压器低压端接口。施工供水：施工用水就近排水沟抽取，也可利用洒水车供水。施工供风：截取灌注桩桩头需用风镐，现场设置移动式空压机。⑵钢筋加工场：钢筋加工场布置在现有预制梁厂内。⑶施工员检查施工现场，清除施工场地内堆放土料，平整施工作业面，修筑施工便道满足施工机具行驶作业要求。作业面场地要找平、夯实。⑷组织设备进场，然后机械设备的组装与试车。⑸项目部测量人员按照设计图纸对每个点位进行定位放线，并做好记录，经监理复核无误后，办理交验手续，方可施工。4、各种原材料要求⑴水泥：水泥的强度等级遵守GB175-2007的规定，通过试验选定水泥品种；⑵粗骨料：优先选用天然卵石、砾石，其最大粒径小于40mm，含泥量不大于1.0%，泥块含量不大于0.5%；⑶细骨料：选用细度模数2.4～3.0范围的中细砂，其含泥量应不大于2%，；⑷水：按有关规范的规定执行；⑸粘土：粘粒含量不小于50%，塑性指数大于20，含砂量小于5%。⑹外加剂:减水剂、防水剂和加气剂等的质量和掺量应经试验，并参照DL/T5100—1999的有关规定执行。5、泥浆⑴钻孔时泥浆的功用是支承孔壁、悬浮、携带废渣。泥浆应具有良好的物理性能、流变性能、稳定性以及抗水泥污染的能力。⑵应根据施工条件、造孔工艺、经济技术指标等因素选择拌制泥浆的土料。⑶循环使用的泥浆每隔30min检测一次性能指标，当泥浆超过设计的相关规定的指标时，作废浆处理；废浆集中排放到监理人指定的地点。⑷配制泥浆用水采用新鲜洁净的淡水，必要时应进行水质分析，以确定是否会对泥浆产生不利影响。⑸拌制泥浆的方法及时间通过试验确定，并按监理人批准或指示的配合比配制泥浆，称量误差值不得大于5%。⑹储浆池内的泥浆定时搅动，保证不结块和沉淀。新制膨润土浆需存放24h，经充分水化溶胀后使用。储浆池内泥浆经常搅动，保持指标均一，避免沉淀或离析。⑺在钻进过程中，孔孔内的泥浆由于渣屑混入和其它处理剂的消耗，泥浆性能将逐渐恶化，必须进行处理。处理方法是：被使用过的泥浆通过泥浆净化系统，将土颗粒和碎石块除去，然后把干净的泥浆重新送回到孔中。在成孔完成后，将泵放入孔内，抽换使用过的泥浆，并通过净化系统循环利用，同时将新鲜的泥浆输送到孔的内部。⑻经过净化处理的泥浆必须在使用前进行测试。在成孔过程中，在循环浆沟中取样，检测有关指标，如超出限值，必须进行处理。如果黏土的密度、粘性和含砂率无法满足要求，则更换合格的粘土。⑼在钻孔和储浆池周围设置排水沟，防止地表污水或雨水大量流入后污染泥浆。被混凝土置换出来距混凝土面2m以内的泥浆，因污染较严重，予以废弃。拟新制泥浆配比6、桩体混凝土配合比按施工规范要求进行室内和现场的混凝土配合比试验，并将试验成果报送监理人审批。配合比试验和现场抽样检验的混凝土性能指示应满足下列要求:⑴入孔坍落度:18～550px；⑵扩散度:34～1000px；⑶坍落度:保持375px以上，时间应不小于1h；⑷初凝时间:不小于6h；⑸终凝时间:不大于24h。⑹混凝土的密度不小于2400kg/m3。7、施工方法7.1钻孔灌注桩基础桩基施工顺序：放线定位→挖泥浆池(护壁备用)→钻机就位（埋设护筒，机架抄平,稳固）→设置泥浆循环系统→钻进、成孔→清孔检查→安放钢筋笼（纵、横向定位）→下导管（密封性检查）→二次清孔→灌注砼并制作试块、冲洗器具→起拔护筒、移灌注架、清理场地→检测→报验。7.2钻孔⑴泥浆护壁成孔，宜采用孔口护筒，护筒埋设应准确、稳定，护筒中心与桩位中心的偏差不得大于50mm，护筒可采用4～8mm厚的钢板制作，其内径应大于钻头直径100mm，上部宜开设1～2个溢浆孔，护筒埋深在粘性土中不宜小于1m，沙土中不宜小于1.5m，护筒下端外侧应采用粘土填实，其高度应满足孔内泥浆面高度的要求。⑵先启动泥浆泵和转盘，使之空转一段时间，待泥浆输进一定数量后，方可开始钻进。接、卸钻头的动作要迅速、安全，争取在尽快时间内完成，以免停钻时间过长，增加孔底沉淀。⑶开始钻进时，进尺应适当控制，在护筒刃脚处，应低档慢速钻进，使刃脚处有坚固的泥皮护壁。待导向部位或钻头全部进入地层后，方可加速钻进，可按土质以正常速度钻进。如护筒土质松软发现漏浆时，可提起钻锥，向孔中倒入粘土，再放下钻锥倒转，使胶泥挤入孔壁堵住漏浆孔隙，稳住泥浆继续钻进。⑷钻孔作业要连续进行，作好钻孔施工记录。一般2小时一次对泥浆指标进行检测，不符合要求时及时调整。⑸开钻前检查各种机具设备是否状态良好，泥浆制备是否充足。水电管路是否畅通，以确保正常工作。⑹正式钻进前先启动泥浆泵，使之空转一段时间，待泥浆输入孔口一定数量后，正式钻进。⑺钻进时，应采用小冲程开孔（1～1.5m），使初成孔坚实、竖直、圆顺，能起到导向作用，并防止孔口坍塌。钻进深度超过钻头全高加冲程后，方可进行正常的冲击。坚硬岩层应采用中、大冲程（2～4m），松散地层应采用中、小冲程（1～2m）。⑻钻进过程中，必须勤松绳、少量松绳，不得打空锤；勤抽渣，使钻头经常冲击新鲜地层。每次松绳量，应根据地质情况、钻头形式、钻头质量决定。钢丝绳与钻头间须设转向装置并连结牢固，钻孔过程中应经常检查其状态及转动是否正常、灵活。⑼钻孔作业连续进行，不得中断。因故停钻，则在孔口加盖防护罩，并且把钻头提出孔道，以防埋钻,同时保持孔内泥浆面高度和泥浆比重、粘度符合要求。⑽钻进过程中，及时补充损耗、漏失的泥浆，使之高出孔外水位或地下水位1.5～2.0m;保证钻孔中的泥浆浓度，防止发生坍孔，缩孔等质量事故。⑾钻孔过程中用自制的检孔器随时检查孔的情况，防止发生弯孔等事故。⑿当钻孔距设计标高1米时注意控制钻进速度和深度，防止超钻，并核实地质料判断是否进入设计持力层。⒀为防止由于冲击振动导致邻孔孔壁坍塌或影响邻孔已浇筑混凝土强度，应待邻孔混凝土抗压强度达到设计要求后方可开钻。⒁清孔：钻孔深度达到设计标高后，应对孔深、孔径进行检查。①在清孔过程中，应不断置换泥浆，直至灌注水下混凝土。②灌注混凝土前面，孔底300mm以内的泥浆相对密度应小于1.1，含砂率不得大于2%，粘度不得大于20s。③在容易产生泥浆渗漏的土层中应采取孔壁稳定的措施。④废弃的浆、渣应进行处理，不得污染环境。⒂漏失地层，应采取预防措施。发现泥浆漏失，应立即堵漏和补浆。⒃施工现场应设置排水沟，及时排除孔孔周围的废水、废浆、废渣。⒄造孔结束后，应对造孔质量进行全面检查。经检查合格，方可进行清孔换浆。⒅清孔换浆宜选用泵吸法。⒆清孔合格后，应于4h内开浇混凝土。⒇注意事项①钻机在钻进松散土层时，应适当控制进尺速度，给泥浆护壁留有一定时间。②钻孔灌注桩施工各工序要连续、衔接要紧密，尽量缩短下钢筋笼的工作时间，并要及时地向孔内补泥浆，保持水头压力，以免塌孔。成孔质量标准：允许偏差孔中心位置(㎜)≤50孔径(㎜)≥设计桩径倾斜度≤1%孔深孔深≥设计规定沉淀厚度(㎜)≤50清孔后泥浆指标泥浆比重:1.03～1.1粘度:17～20Pa·s含砂率:2%胶体率:98%7.3钢筋笼制作与吊装7.3.1钢筋笼的制作⑴钢筋笼制作前试焊合格后方可正式施焊，焊工必须持证上岗施工，主筋采用机械螺纹连接，连接套筒必须有厂家的合格证，材质证明检验合格。⑵设置钢筋笼加工制作的工作平台，加工场地和制作平台必须平整。制作一圆形的加强筋作业盘，统一制作钢筋笼的加强箍筋，保证钢筋笼圆形一致。⑶钢筋笼骨架根据设计长度制作，为了保证钢筋笼顺直，制作前先将主筋矫直并按照施工规范要求进行搭接焊，在加强箍筋上统一标定主筋间距，保证主筋顺直。主筋焊接采用双面焊，焊接长度不小于5d。要求焊接饱满，无夹渣，焊缝长度、宽度、厚度满足规范要求。⑷在操作平台上加工钢筋，主筋上画出螺旋筋的位置，以确保施工时的准确性，在钢筋作业平台将要搭接焊的钢筋端部预先折向一侧，保证焊接的钢筋轴线一致。螺旋筋必须与主筋紧贴，不得悬空，并与主筋点焊连接。⑸钢筋骨架的保护层，应用图纸规定的定位钢筋焊在刚筋骨架上，每2M左右沿圆周等等距离焊四根，上下层错开布置。⑹加工成型的钢筋笼分别摆放，分别挂编号标示，下面平垫方木并在钢筋笼两侧加木楔，以防钢筋笼滚落及变形。⑺钢筋笼加工过程中应同时进行灌注桩内超声波的安装，检测管上端高出基桩顶面1000mm，下端至桩底，每节长6—9m，节间用套管连接，将检测管绑扎于加劲钢筋上，其底端用钢板焊牢封底，要求不得漏水，浇筑混凝土前，往管内注满水，其上用塞子堵死。⑻声测管的埋设时当桩径不大于1.5m，埋设三根管，当直径大于1.5m，埋设四根管。在安装钢筋笼时，按要求将声测管绑扎于加筋钢筋之上，声测管高出桩顶1250px，下端至桩底。底端用钢板焊牢封底，要求不漏水，浇筑混凝土前，往管内灌水，其上用塞子堵死。声测管每节长8m，最底一节长度不大于12m，节间用套管连接，套管连接后保证声测管不漏水。每根桩基用3根检测管检测，三根检测管平面夹角为120°，检测管为φ57×3mm，套管为φ70×6mm；每根桩基用4根检测管检测，三根检测管平面夹角为90°，检测管为φ57×3mm，套管为φ70×6mm.钢筋笼制作允许偏差：允许偏差（mm）主筋间距±10箍筋间距±20骨架外径±10骨架倾斜度±0.5%骨架保护层厚度±20骨架中心平面位置±20钢筋笼长度±1007.3.2钢筋笼的吊装⑴吊放之前再次检查钢筋笼的制作是否符合设计和施工规范要求。⑵钢筋笼现场制作好以后，采用吊车将检查合格的钢筋笼起吊，起吊时在钢筋笼上设四个吊点，用钢丝绳、扣环作为吊装连接部分。起吊时钢筋笼处于水平状态，为了保证骨架起吊时不变形，在加强筋内设置十字撑。⑶钢筋笼慢慢吊起移至孔口，在操作人员的扶持下将正位后的钢筋笼骨架慢慢吊入孔内。在骨架入孔时，应清除骨架上的泥土和杂物，修复变形或移动的箍筋，重焊或绑扎已开焊的焊点。钢筋笼焊接时必须保证在同一竖直线上，主筋搭接采用搭接焊（单单面焊搭接长度不小于10d）。⑷骨架倾斜度±0.5％；骨架保护层厚度±20mm；骨架中心平面位置20mm；骨架顶端高程+20mm，骨架底面高程±50mm。7.4混凝土灌注⑴钢筋笼吊装完毕后，应安置导管或气泵管二次清孔，并应进行孔位、孔径、垂直度、孔深、沉渣厚度等检验，合格后应立即灌注混凝土。⑵水下灌注混凝土采用漏斗接导管形式，运输采用混凝土搅拌运输罐车。⑶水泥采用42.5普通硅酸盐水泥，⑷粗集料采用卵石，集料的最大粒径不应大于导管内径的1/6～1/8和钢筋间最小净距的1/4，同时不应大于40mm，细集料宜采用级配良好的中砂。⑸混凝土配合比的含砂率宜采用0.4～0.5，水灰比宜采用0.5～0.6。有试验依据时含砂率和水灰比可酌情增大或减小。⑹混凝土拌和物应有良好的和易性，在运输和灌注过程中应无显著离析、泌水现象。灌注时应保持足够的流动性，其坍落度宜为180～220mm。⑺泥浆下混凝土墙体浇筑前，桩孔进行清孔换浆，并由监理人检验合格后方可进行浇筑。⑻桩孔混凝土浇筑采用“直升导管浇筑法”。7.4.1灌注水下混凝土的技术要求⑴混凝土拌和物运至灌注地点时，应检查其均匀性和坍落度等，如不符合要求，应进行第二次拌和，二次拌和后仍不符合要求时，不得使用。⑵用直径20～750px导管灌注水下砼。导管每节长度2～4m，底管长度不宜小于3m。导管使用前试拼，并做封闭水试验0.6～1.0Mpa，15分钟不漏水为宜，仔细检查导管的焊缝。⑶浇筑开仓时，先在导管内下设隔离球，灌注首批混凝土的数量应满足导管初次埋入混凝土深度不小于2m，并能填充导管底部的间隙，首批混凝土拌和物下落后，混凝土应连续灌注。⑷导管安装时底部应高出孔底30～1000px。在灌注过