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一汽大众相关培训一PEP二QPN三EMPB四2TPPEP培训1、概念：PEP指“产品诞生过程”，对大众而言既是指从项目启动（PM）到市场投放（ME）的汽车形成的过程。2、目的：了解大众整车在批量生产前各阶段的意义，以便找准自己的工作方向。3、特点：过程是一个开发性的系统，是解决问题、学习、变化的进行阶段，它受时间约束，具有确定的目标和可测量的结果；过程具有``滚动的``计划和结构；过程是不间断的、相互作用的；在相关人员的积极参与下进行。PEP培训4、大众整车开发组织机构*关于专业组/同步工程小组报告：报告内容必须包含专业组/同步小组管辖范围内的全部工作，也应包含跨部门协调工作方面的情况-培训员工-专业部门规定框架条件/策略-提供人力资源-承担专业组,同步工程小组管辖范围外的工作-同步工程小组负责所承担部件系统的项目实施工作-同步工程小组代言人向专业组汇报*-同步工程小组成员向各自所属专业部门汇报-同步工程小组成员承担所属专业范围内的工作-专业组确保项目组规定的目标要求得以遵循-专业组代言人向产品经理/项目组汇报*-专业组控制同步工程小组的工作(提出要求/进行验收)PSK专业组同步工程小组专业部门报告内容项目组项目组专业组同步工程小组专业组专业组-决策-项目总体要求任务-决策准备工作-项目组将工作下达各专业部门-对专业组的要求基本原则：一致性，连续性-技术状态例如“产品技术成熟程度报告”-报告时间，阶段审查点-质量-采用期限-成本产品管理同步工程小组同步工程小组同步工程小组同步工程小组同步工程小组PEP培训4、大众整车开发组织机构产品经理和产品小组专业小组同步工程小组按目标值寻求解决方案矛盾问题解决的状态报告矛盾情况的状态报告同步工程小组目标值专业小组目标值向K-/M-PSK汇报•项目状态•与目标值的偏差反馈目标PEP培训5、大众整车开发工作内容（7条分隔线代表大众的七个检测点）30-3-6-27PMPP-48SOPDE0SPVSME-45项目战略启动项目规划试生产零批量投产市场投放•交付代理商的市场投放总量PEP-里程碑是集团产品战略委员会的决策点PD-42产品定义PF-39项目确认KE-33方案确认造型决定-23DF造型冻结-18BF采购B认可-12LF批量认可-9VFF先期批量概念开发批量开发预批量产品设想造型+技术方案+制造方案表面数据+结构设计原型样车+试验生产准备+预批量新车投产PEP培训5、大众整车开发工作内容30-3-6-27PMPP-48SOPDE0SPVSME-45PD-42PF-39KE-33-23DF-18BF-12LF-9VFF概念开发批量开发预批量预批量认可（VFF)-8预批量生产（PVS)-6领批量（0S）-3批量生产（SOP)-0市场投放（ME)3供应商：制造工作-设计验收（-11）-数量和装备合同（-10）-VFF明细表清单-CP5件准备（10）-CP7件准备（10）-第一胎VFF车存档零件状态-零件准备单件3分ZP5(-8)ZP7(-7)-PV5的动力总成件准备（-7）-非生产连线设备已安装完成-生产和检验规划-PVS明细表清单-JIT物流过程-第一台PVS车（PVS)-零件准备单件1分-ZP5(-5)-ZP7(-4)-0S的动力总成件准备（-4）-连续设备已安装完成-生产和检验规划-0S明细表清单JIT物流过程-第一台OS车-操作者培训-工位器具到位-过程能力证明-汇报用整车装配完成PEP培训5、大众整车开发工作内容30-3-6SOP0SPVSME-9VFFOTS在此阶段OTS大众复检PVSOSSOP自检2TP至少3分分理论是批量工装样件PEP培训6、练习我司的项目组织结构？项目组目标传递模式？项目组汇报方向？项目经理质保负责人生产负责人工艺负责人采购负责人项目负责人销售负责人物流负责人保障部门检测工装负责人金属件加工原材料采购人员培训财务零部件采购塑料件加工设备负责人零件加工质量保证PEP培训个人看法无此项在质量规划阶段，会认定为风险项部长级-可同时兼顾多个项目，直接向副总及以上级别汇报负责目标的传递，收集问题形成报告，向项目负责人汇报负责沟通协调，保证项目顺利实施可不列入项目小组，负责具体工作的实施，向上级负责人汇报体系负责人负责监控各时间节点输出文件的审核QPN培训1、QPN-什么是QPNQPN：QualifizierungsProgrammNeuteile新零件质量提高计划是一个大众集团确定的、在项目阶段由供应商和相关公司质保人员共同使用的，对外购件进行跟踪的系统。目的：早期识别目标偏差，如质量/时间进度/产能流程：被选定的供应商使用B2B软件，直接用于在CSC选厂的范围内的零件。对零件负责人和供应商的优势：CSC定厂后4周已经进行了第一次评价（早）集团内部标准流程、信息有效交换（标准化）“检查表”格式，前期识别目标偏差（简洁）理论上系统评价项目进程（系统）简单/快速QPN实施（快QPN培训2、QPN-源于TS16949和VDA2（供货质量保证）的要求组织机构：必须是由对用户生产过程保证和产品认可的相关流程熟知的人员构成；相关流程也要同时在供应商处应用；对一个供应商的所有产品，如果是新产品或有改变的产品/过程，要进行预批量阶段的产品和过程的认可。QPN培训3、QPN-QPN在产品诞生过程中的时间区间30-3-6-27SOPDE0SPVSME-23DF-18BF-12LF-9VFF质量规划模/检具评价材料试验性能试验尺寸检测质保任务书送样售后问题改进2TP零件试装QPN材料试验性能试验尺寸检测质保要求目标可制造性分析零件设计方案评审完善质保任务书多阶段2TP零件设计方案评审国产化零件研发零件QPN培训4、QPN-外协件管理流程质保相关工作DF(-24)BF(-18)LF(-12)VFF(-8)PVS(-6)0S(-3)外协件管理流程1.CSC发包2.启动会KickOffmeeting3.进度会谈Commitmentblatt4.生产准备5.模具制造6.VFF试模件，模具优化7.PVSEMP3分8.0SEMP1分QPNA阶段（时间和计划）QPN过程QPNB阶段（FMEA启动）QPNC阶段（产品和过程规划)QPND阶段（实施阶段）QPNE阶段（两日生产准备）QPNF阶段（两日生产）OTS认可SOP(0)QPN培训4、QPN-外协件管理流程质保相关工作序号工作内容工作输入工作输出1CSC发包1.预选厂的质保评价2.明确要求预选厂做出检具投资3.零件负责人查询Pl@T系统，了解发包计划与发包实际状态4.针对系统供应商，零件负责人制定《系统供应商协议》5.发包之后，要求厂家做质量规划1.CSC质保评分表2.预选厂的检具投资计划3.系统供应商协议4.外协件质量规划(根据项目进展进行更新）2重点零件启动会KickOffMetting（定厂之后两周内召开）QPNA阶段-信息调整1.提出检具要求2.QPN的准备，制定QPN各阶段计划3.首批样件的计划4.实验室检验计划5.尺寸/匹配检验计划6.给出EMP3分/1分计划7.两日生产计划8.批量认可计划1.检具的方案与进度计划2.QPN计划3.质保认可计划3重点零件进度会谈CommitmentGespraech（启动会后四周内召开）QPNB阶段-方案阶段1.QPN质量框架计划2.QPNA阶段评价3.FMEA4.确定质保认可计划5.零件负责人在Pl@T系统维护认可信息1.QPN质量框架计划2.QPNA阶段报告3.签字版进度表Commitmentbblatt4生产准备1.QPNB阶段评价1.QPNB阶段报告QPN培训4、QPN-外协件管理流程质保相关工作序号工作内容工作输入工作输出5模具制造QPNC阶段-规划阶段1.制定详细的检具方案2.QPNC阶段评价，验证产品和过程的规划1.检具方案2.QPNC阶段报告6VFF，试模件的优化QPND阶段-实施阶段1.参加PR组织的试模件评价2.参加检具验收3.利用检具优化试模件4.QPND阶段评价，验证实施过程5.跟踪首批样件送样进度，逐步开展首批样品检验6.Pl@T系统中维护认可信息1.签字版的检具验收文件2.试模件的测量报告3.QPND阶段报告4.首批样品检验报告7PVSEMP3分QPNE阶段-两日生产准备1.首批样品检验-首批样件在Cubing/IMB的尺寸匹配优化-首批样件在实验室的材料、性能检验2.分析解决外协件质量问题3.Pl@T系统中维护认可信息4.QPNE阶段评价，2TP准备1.首批样品检验报告2.外协件质量问题措施表3.QPNE阶段评价报告80SEMP1分QPNF阶段-两日生产1.首批样品检验-首批样件在Cubing/IMB的尺寸匹配优化-首批样件在实验室的材料、性能检验2.分析解决外协件质量问题3.Pl@T系统中维护认可信息4.QPNF阶段评价，进行两日生产1.首批样品检验报告2.外协件质量问题措施表3.QPNF阶段评价报告，即两日生产报告QPN培训5、QPN-共同工作阶段-用户-实施人员-供应商设计方案，任务书，材料方案供应商询价供应商选择设计方案优化样件检验试制开发认可产品过程能力认可流程产品认可生产过程供应商评价生产伴随设计方案任务书，材料方案供应商询价供应商选择设计方案优化项目规划样件检验试制开发认可产品过程能力认可流程产品认可生产过程供应商评价生产伴随质量工程师/项目经理设计方案任务书，材料方案供应商询价供应商选择设计方案优化项目规划样件检验试制开发认可产品过程能力认可流程产品认可生产过程供应商评价生产伴随供应商其他人员时间紧，任务重！一汽大众QPN培训6、QPN-优先级零件优先级的确定，是在QPN启动之前，完全由用户厂工程师依据评价标准来进行的。以下的表述仅供参考.优先级为1的零件:需特别关注的重点零件在所有QPN阶段,项目评价都需按与用户工厂质保部零件负责人的协商，在供应商生产地现场进行.优先级为2的零件:需一般关注的零件范围供应商最迟在由用户厂规定的期限之前，独自负责完成各QPN阶段的评价.根据约定期限，向用户工厂质保部零件负责人当面介绍评价文件.优先级为3的零件:仅需次要关注的零件范围供应商最迟在由用户厂规定的期限之前，独自负责完成各QPN阶段的评价.评价文件将寄至相关用户厂质保部零件负责人。QPN培训6、QPN-优先级问题组1:是否1.1供应商是否首次向大众集团提供相关零件?1.2是否涉及（复杂的）总成?1.3是否涉及新型结构设计?1.4是否运用新的生产技术(供货商与/或者用户厂方面经验不足或无经验)?1.5相关/类似零件/生产线是否曾经导致用户厂采取TOP-Q行动质量事故,例如生产停线?1.6相关/类似零件/生产线是否曾经导致售后抱怨FI,故障事件预测,汽车抛锚)?1.7供应商过去是否在自己实施2日试生产时存在问题或者与用户厂方面的评价有本质的偏差?1.8相关零件过去是否在生产启动时导致重大问题(零件负责人经验)?如果没有一个提问回答为是的话,该零件是优先级为3的零件.如果至少有一个提问回答为是的话,则该零件是优先级为2的零件.接下来考虑问题组2.问题组2:是否2.1是否涉及模块或者准时化供货2.2相关/类似零件/生产线是否曾经导致多次的车间挑选行动?2.3相关/类似零件是否曾经导致,例如,过多的用户厂生产线故障事件（0KM抱怨?2.4相关/类似零件/生产线是否曾经导致严重的售后抱怨/超出故障事件预测(汽车抛锚,功能失效?2.5是否可以从生产工艺、与供货商的合作或者开发能力方面,预见到生产启动阶段可能出现的质量问题?如果在问题组2中至少有一个提问回答为是,则该零件是优先级为1的零件.如果没有哪个提问回答为是，该零件还是优先级为2的零件.QPN培训7、QPN-评分标准评价流程和结果文件通过对各阶段所列举出来的问题的评定来评价每个QPN阶段。针对零件自身特点所提出的问题，必须进行评价。评价按照以下分数等级来进行:0分=符合程度不足,严重偏差.5分=部分符合要求,存在较大偏差.8分=部分符合要求,存在小的偏差.10分=完全符合要求.X=提问不涉及目