第07讲MRP-制造资源计划

1第07讲MRP-制造资源计划（酒-烤鸭-番茄炒蛋……）-七点计算鸭-酒-鸡蛋-番茄-调料……冰箱里面有什么需要做哪些菜？？什么时候/怎么做？开始做…………需要买什么？？购买……MRP需求/供应什么用到什么有什么生产什么采购什么主生产计划MPS物料需求计划MRP物料清单BOM可用库存计划订单……生产/委外加工…………发料/生产/入库…………计划订单……采购订货……到货入库……MPS-MasterproductionscheduleMRP-MaterialRequirementPlanningBOM-BillOfMaterials3什么情况下使用MRP？从属性和离散性的物料需求复杂的产品结构中小批量生产订货组装的生产环境4MRP系统MRP的产生MRP主要解决四个方面的问题：◆要生产什么（根据主生产计划）◆要用什么；（根据物料清单）◆已经有了什么（根据库存记录）◆还缺什么，何时生产或订货MRP的基本思想5MRP的基本思想按所需要的时间，在所需要的地点，按所需数量提供所需要的物料。MRP围绕物料转化过程来组织生产资源，实现按需准时生产。•MRP的功能◆向生产和供应部门提供和完整的物料清单，包括它们的需要期限。◆充分利用库存来控制进货量与进货时间，在保证满足生产需要的前提下最大限度地降低库存。◆按产品的出产进度要求，并根据零部件的工艺路线和定额工时，提出对各时间周期内有关生产单位的生产能力需要计划。7◆对物料项目做出优先顺序的安排，提出每一时间周期应予优先处理的项目，以保证生产活动始终按产品和出产进度要求进行。◆动态跟踪计划的实施。8MRP优点增加产品的销售降低成本减少库存（40%）改进用户服务水平对市场需求作出较快的反应具有改变主生产进度计划的能力减少非生产时间停工损失减少空闲时间9MRP优点管理人员在订货和发出生产指令之前能事先看到生产进度计划的情况可推延或取消订单更改订货数量辅助生产能力计划MRP的分类(1)狭义的MRP系统用户订单主生产计划(MPS)需求预测物料需求计划(MRP)采购订单加工订单(工作命令单)例外情况报告计划报告执行情况报告产品设计物料清单库存台帐存储记录(2)闭环MRP系统其他需求市场预测主生产计划(MPS)物料需求计划(MRP)能力需求计划(CRP)能力需求计划满足否?能力控制库存信息订货合同物料清单工艺路线12MRP系统的结构MRP的功能系统MRP的功能系统有三个子系统◆主生产计划子系统◆物料需求计划生成子系统◆库存账务资料维护子系统MRP的信息系统MRP系统的输入信息◆主生产计划◆物料清单◆库存纪录MRP系统的输出信息◆采购指令◆生产指令主生产计划与总生产计划月份12周次12345678C型1600160024002400D型15001500150015002250225022502250R型400400600600产量1000015000月份1224型产量(辆)1000015000总生产计划主生产计划0层1层2层Q产品的零件结构层次图Q（L=2）C(2)(L=2)E(1)(L=2)D(1)(L=1)E(2)(L=2)物料清单Q产品的错口式物料清单零件代码及层次012每一装配件需用数量前置时间（L）Q**D**E**E*C112121222Q产品的零件结构层次图Q（L=2）C(1)(L=2)E(1)(L=2)D(1)(L=1)E(2)(L=2)0层1层2层库存记录MRP系统关于订什么、订多少、何时发出订货等重要信息，都贮存在库存记录中。MRP程序首先必须确定：若零部件在库存中可用量（现存量+预计到达量）能满足当前时段需求，则无需再在本期继续生产（或订货）。若零部件的可用库存量不能满足某一时段的需求，则必须按生产提前期（前置时间）发出生产（或订货）指令12MRP计算程序及项目MRP系统的基本运算主要有三个环节：第一、在需求层次上按产品结构关系分解；第二、在需求的时间上按订货周期从最终产品的交货期起，一步一步向前推算；第三、在求出各零部件的总需求的基础上，根据库存状况计算出净需求量，决定订货日期及数量。运算步骤：总需求量G(t)。最终产品的需求量由主生产计划给出，零件的总需求量由它的母体零件的计划发出订货量R(t)得出。预计到达量S(t)。指已订货，但未到货的在途量。净需求量N(t)。指在考虑了现有库存量、预计到达量后的需求量。N(t)=G(t)-S(t)-H(t-1)式中:H(t-1)是上期期末现有库存量。当N(t)≤0时，取N(t)=0计划订货到达量P(t)。指为满足净需求，零件在时间段t计划应到的订货量。如果按逐批方法计算，即各零部件均按各时间段需要的确切数量采购。则：P(t)=N(t)如果有批量要求，则P(t)=批量22计划发出订货量R(t)。订单发出量，即：R(t-L)=P(t)预计现有库存量H(t)。指预期的期末库存量。H(t)=S(t)+P(t)-N(t)更详细的MRP计算表还包括有关的批量、提前期、现存量、安全存货量、已分配量、低层次的编码和零件代码等资料。时段（t）0123456…n总需求量G（t）预计到达量S（t）预计现存量H（t）净需求量N（t）计划订货到达量P（t）计划订货发出量R（t）MRP系统的逻辑MRP运算框图l—最终产品项的层次数i—每层零件的种类数t—计划期的时间段T—计划期开始l=0i=1t=1N（t）H（t）R（t-L）=P（t）计算P（t）t≥T每层的i完成否？G（t）各层是否完成？结束t=t+1i=i+1l=l+125MRP计算过程中的其他因素计划提前期:确定提前期考虑的因素：排队时间、运行时间、调整准备时间、运输时间、检验时间。批量安全库存数据更新两种典型方式：重新生成方式净变方式计划提前期确定提前期考虑的因素：排队时间、运行时间、调整准备时间、运输时间、检验时间。①生产周期法零件的工序生产周期：第ｉ道工序的设备数。ｓ：定额完成系数；ｋ：间每批零件的调整准备时：ｔ为工作日小时数；ｄ：上的单件时间：为零件在第ｉ道工序ｔ批量；Q：生产时间：零件的第ｉ道工序的T式中：ｒｉｉdtdskQtTrii27ｓ：工序数ρ：平行系数；：自然过程时间；T间隙时间；：零件加工过程的必要T式中：自间自间m1iii＋TTTρT零件生产周期28②固定提前期法当排队因素为主要因素时：LT=2N+6N：工序数当加工时间为主要因素时：LT=KTK：系数(一般为1.5~4)29批量按需批量订货经济订货批量模型最小总成本批量模型(最大零件周期收益法)HDS2EOQ30例试确定MRP最佳订货批量每周净需求123456786040202307050每次订货成本80元每周存储成本0.5元／件311)按需订货批量模型订货7次。总成本=订货成本=7×80=560元322)经济订货批量模型8周总需求为272单位。8周的单位存储成本为：单位存储成本=0.5×8=4元经济订货批量为：1044802722HDS2EOQ333)最小总成本批量模型确定的方法：最大零件周期收益法(MPG）MPG的思想：将两次订货数量合在一起订货，则可以减少一次订货费用，但是会增加库存费。因此，当库存费小于订货费时，则可以将两次订货并为一次订货。设：订货费—S；需求量—D(t)；单位库存费用—H；库存费用—(t-1)×D(t)×H因此，只要(t-1)×D(t)×H＜S，即：(t-1)×D(t)＜S/H；则可将第t周的订货合并到前一次一起订货。如果(t-1)×D(t)越小，则合并订货越经济。将(t-1)×D(t)的单位定义为“零件·周期”。MPG法的步骤：◆从MRP计算出的净需求表中，挑选最小的“零件•周期”对应的净需求。◆将相应的净需求合并到该周前面有净需求的周一起订货。◆合并后若所有的“零件•周期”值均大于S/H，则停止，否则，继续步骤例：已知S=300元，H=2元/（件•周），零件净需求如表所示。计算S/H=150（件•周）。求批量？用MPG法求订货批量的过程总费用：CT=Cr+Ch=kS+H∑(Qs+Qf)/2式中:Cr—总订货费；Ch—总库存费；k—订货次数；Qs—i周期初库存量；Qf—i周期末库存量。周次移动次数最小零件周期1234567891011120123451020205070150101015207018025027023040010200152070180250270230400102003507018025027023040010200350701802502702305000200350701802502702800005500070180250270280000期初库存Qa5545352070180250270280501010期未库存Qf453520000005010100用MPG法求订货批量的过程总费用：CT=Cr+Ch=kS+H∑(Qs+Qf)/2式中:Cr—总订货费；Ch—总库存费；k—订货次数；Qs—i周期初库存量；Qf—i周期末库存量。周次移动次数最小零件周期1234567891011120123451020205070150101015207018025027023040010200152070180250270230400102003507018025027023040010200350701802502702305000200350701802502702800005500070180250270280000期初库存Qa5545352070180250270280501010期未库存Qf453520000005010100订货费：Cr=6×300=1800元存储费：Ch=2×{(55+45)/2+(45+35)/2+(35+20)/2+(20+0)/2+(70+0)/2+(180+0)/2+(250+0)/2+(270+0)/2+(280+50)/2+(50+10)/2+(10+10)/2+(10+0)/2}=1445元CT=1800+1445=3245元重新生成与净变方式特点项目重新生成净改变1.处理内容2.运行频数3.处理方式4.数据处理效率5.数据处理工作量6.对状态变化的响应性7.纠错能力8.稳定性从主生产计划开始重新计算按固定的周期运行批处理高大慢强稳定只计算状态改变的项目状态改变即运行批或实时处理低小快弱不稳定40MRP中的生产能力需求计划主生产计划MRP物料需求转化为资源需求工作中心能力足够？执行MPS改变生产能力工作中心能力足够？修改MPS是否否41能力平衡步骤收集数据MRP生成的生产计划，工作中心数据工艺路线数据，工厂生产日历计算负荷分析负荷情况能力、负荷调整确认能力计划周数12345物料A10515物料B10615工作中心物料能力类别能力数据能力单位WCO1A工时10小时WCO1B工时5小时工作中心WCO1能力类别工时能力数据100能力单位小时／周周数12345负荷100508015075能力100100100100100余／欠能力05020-5025日期周月标准工作小时2005-04-011182005-04-02118……WCO1物料需求计划工艺路线能力数据能力-负荷报表工厂日历如何解决第4周能力不足问题？将第4周的任务提前到第2或第3周43生产能力平衡---初始状态123456时间(周)正常生产能力生产能力（小时）需要能力44调整后的负荷分布123456时间(周)加班工作拖后拖后提前加点工作生产能力（小时）正常能力45负荷不足的补救措施1.获取更多的工作2.将工作提前进行3.降低正常生产能力46负荷超载的补救措施1.消除多余的需求2.重新安排工作以便重新选择设备或工作中心3.在两台或多台设备之间分离批量进行加工4.增加正常生产能力5.转包6.提高作业的生产效率7.将工作滞后进行8.修改主生产进度计划MRPⅡ系统MRPⅡ系统的定义MRPⅡ系统的特点MRPⅡ系统的效益MRPⅡ系统的实施环境MRPⅡ系统对企业生产经营活动的影响MRPⅡ在服务业的应用M