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黄姜皂素提取成套系统技术方案济宁金百特工程机械有限公司目录第一部分：用户技术要求第二部分：设计方案概述第三部分：系统构成、工艺路线及技术指标第四部分：优越性能第五部分：成本对比分析第六部分：结论第一部分：用户技术要求•提取物：黄姜皂素。•提取原料：–干黄姜，含水分≤10%。–鲜黄姜，含水分≤65%。•提取量：日提取处理18吨干黄姜。第二部分：设计方案概述根据用户提出的技术要求，我方技术人员设计了一条生产线，提取处理能力为750kg/h干黄姜原料（折合鲜黄姜原料为2000kg/h）。说明：粉碎后的干黄姜比重按0.45kg/l计算。第二部分：设计方案概述整条生产线除进料口、出渣口、溶剂尾气排放口之外，各工位实现全封闭条件下的连续化运行，自动化控制。第二部分：设计方案概述本方案可以用于多种植物提取物的生产制备，具体技术方案是以黄姜提取黄姜皂素为标准设计的。第三部分：系统构成、工艺流程和技术指标整条生产线包括如下系统：–喂送料系统；–提取系统；–提取溶媒控制系统；–药渣处理系统；–提取液处理系统；–提取液浓缩系统；–溶剂尾气回收系统；–PLC操作控制系统。第三部分：系统构成、工艺流程和技术指标工艺流程示意图第三部分：系统构成、工艺流程和技术指标一、喂送料系统：包括储料、定量控制喂料、物料输送等装置。第三部分：系统构成、工艺流程和技术指标一、喂送料系统---储料：型式：料斗。用途和要求：–批次性盛装提取原料，保证定量控制喂料器的供给。–起到缓冲作用，减轻喂料操作工人的劳动强度。流程和操作：–人工将粉碎好的物料批次性地加入到料斗中。–料斗中的提取原料连续、自动、均匀地进入定量控制喂料器中。第三部分：系统构成、工艺流程和技术指标一、喂送料系统---定量控制喂料：型式：螺旋输送器。用途和要求：–定量控制提取原料喂料量。–喂料量调节范围：180～900kg／h。流程和操作：–人工设定提取量，自动控制。–将料斗中的提取原料定量、均匀、连续地输送到物料输送机中。第三部分：系统构成、工艺流程和技术指标一、喂送料系统---物料输送：型式：真空上料器。用途和要求：–将喂料器供给的提取原料（干料），输送到提取系统中。–说明：输送距离、高度等，需根据用户厂房尺寸、设备布局等实际情况，另行设计、确定。流程和操作：自动控制。说明：若输送鲜或湿物料，需根据用户具体情况另行选用其他输送方式，如：履带输送、螺旋输送等。第三部分：系统构成、工艺流程和技术指标二、提取系统–型式：单级管道式连续逆流超声提取机。–型号：TDCLD-6/3240/7850（GDC-TQ/6/C8N4）–数量：1套。第三部分：系统构成、工艺流程和技术指标二、提取系统---提取机配置及构成：1套进料装置。4节浸泡提取管。8节超声提取管。1套排液装置。1套排渣管。1套冷凝器。第三部分：系统构成、工艺流程和技术指标二、提取系统---提取机技术指标：提取管内径：600mm。提取管节数：共12节，其中超声8节，浸泡4节。提取管总长：约29.3m。提取管总容积：约7850L，其中超声约3240L。超声功率：64kw。冷凝器：2m2。第三部分：系统构成、工艺流程和技术指标二、提取系统---提取工艺：原料处理：粉碎，粒度40～80目。提取溶媒–类型：60%乙醇。–料液比：1：6(重量体积比)。–用量：4500L/h。提取温度：≤60℃。提取时间：在超声作用下，提取时间为40分钟左右。第三部分：系统构成、工艺流程和技术指标二、提取系统---流程和操作：–提取时间：人工设定超声提取时间，自动控制。超声提取时间调节范围：15~75分钟。–排渣、排液：连续化、自动控制。提取后渣料被排渣装置排出，进入药渣处理系统中。提取液被排液装置排出，进入提取液处理系统中。–提取过程搅拌：人工任意设定搅拌时长，自动控制。–提取过程温度控制：根据工艺要求的温度值，人工设定，自动控制。–清洗清理：配备WIP在线冲洗装置。各个提取管段采用法兰连接、滚轮支撑，易于安装、拆卸，清洗清理。第三部分：系统构成、工艺流程和技术指标三、提取溶媒控制系统：包括溶媒储存、输送、定量控制、温度调节等装置。第三部分：系统构成、工艺流程和技术指标三、提取溶媒控制系统：–储存型式：卧式或立式储罐。–溶媒输送：型式：离心泵。第三部分：系统构成、工艺流程和技术指标三、提取溶媒控制系统---定量控制：型式：涡轮流量计。用途和要求：–定量控制提取溶媒输送量。–流量调节范围：600～6000L／h。流程和操作：–人工设定流量值，自动控制。–在线流量检测仪实时检测流量值，自动调节阀门大小来定量控制溶媒的输送量。第三部分：系统构成、工艺流程和技术指标三、提取溶媒控制系统---温度控制：–型式：板式换热器。–用途和要求：加热提取溶媒，达到工艺要求的温度。–流程和操作：人工设定加热温度范围，自动控制。在线温度探测器实时在线检测溶媒的温度值，自动调节。第三部分：系统构成、工艺流程和技术指标三、提取溶媒控制系统---温度控制：–节能设计：为了节省加热提取溶媒的能耗，公司设计了综合利用系统中余热的二级溶媒加热节能方案：第一级利用蒸脱机产生的溶剂气体热量，一方面溶剂气体预热提取溶媒，温度可达到40℃，有效节约蒸汽用量129kg/h，同时提取溶媒又起到冷却水的作用，降低溶剂气体的温度，减少冷却水的循环用量，节约电耗。第一级预热后的提取溶媒再通过二级换热器（蒸汽加热）加热，达到工艺要求的温度（60℃）。第三部分：系统构成、工艺流程和技术指标四、药渣处理系统包括药渣残留溶剂挤压回收、蒸脱回收，以及渣料输送等装置。第三部分：系统构成、工艺流程和技术指标四、药渣处理系统---挤压回收：–型式：连续渣料挤压机。–用途和要求：减少渣料中残留溶剂量，降低下步蒸脱回收的蒸汽使用量，节约能耗。渣料经挤压后，残留溶剂含液量约为60%。–流程和操作：连续化、自动控制。提取后的渣料经排渣管进入挤压机，经挤压后，挤出药液重新回到提取管，渣料进入下步蒸脱回收处理。第三部分：系统构成、工艺流程和技术指标四、药渣处理系统---蒸脱回收：–型式：连续渣料蒸脱机。–用途和要求：减少渣料中残留溶剂量，减少浪费，保证安全，并有利于环境保护。蒸脱后渣料中溶剂残留≤500ppm。根据用户的要求，蒸脱后渣料不进行烘干脱水处理。–流程和操作：自动控制。渣料中残留的乙醇溶剂在蒸脱机中，经蒸汽加热后挥发进入冷凝器，回收再利用；蒸脱后的渣料进入渣料输送机。–说明：蒸脱后的渣料可根据用户的需要进行脱水处理。第三部分：系统构成、工艺流程和技术指标四、药渣处理系统---渣料输送：–型式：螺旋输送机。–用途和要求：将蒸脱后的渣料输送到厂房外，用户制定地点，装车。说明：药渣输送机的长度、排渣口位置需根据用户厂房尺寸、设备布局等实际情况，另行设计、确定。–流程和操作：渣料连续、自动地从蒸脱机中输送出。排出的渣料装车后需由人工处理。–说明：若长距离输送，要采用履带输送或其他方式。第三部分：系统构成、工艺流程和技术指标五、提取液处理系统包括渣液分离和过滤等装置。第三部分：系统构成、工艺流程和技术指标五、提取液处理系统---渣液分离：–型式：旋筒式渣液分离器。–用途和要求：将提取液中渣料分离出。分离精度：≥60目。–流程和操作：连续化、自动控制。分离出的渣重新回提取管进行再提取，分离液进入过滤系统。第三部分：系统构成、工艺流程和技术指标五、提取液处理系统---过滤：–型式：旋盘式过滤器。–用途和要求：将分离液中残留的渣料过滤掉。过滤精度：≥300目。–流程和操作：连续化、自动控制。过滤掉的渣料重新回提取管进行再提取，滤清液进入暂存罐保存，以备后处理。–说明：本过滤为粗过滤，若用户过滤精度要求高，必须再配备第二级（400~600目）、第三级（800~1100目），或精过滤（0.5~10um）设备。第三部分：系统构成、工艺流程和技术指标六、提取液浓缩系统包括加热蒸发/冷凝回收、真空等装置。第三部分：系统构成、工艺流程和技术指标六、提取液浓缩系统---加热蒸发/冷凝回收：–型式：三效动态循环蒸发浓缩器。–用途和要求：将提取液中的乙醇溶剂蒸发出，并回收再利用。–蒸发量：蒸发能力：3000L/h，以蒸发纯水为标准计算和验收。实际蒸发量：3150L/h。说明：按蒸发出70%的液体来计算：4500Lx70%。第三部分：系统构成、工艺流程和技术指标六、提取液浓缩系统---加热蒸发/冷凝回收：–蒸发浓缩工艺：蒸发温度：≤80℃。加热介质：–饱和蒸汽。–压力≤3kg，温度≤130℃。冷却介质：–地下水循环。–冷却水循环温度：依照夏天进水温度25℃，回水30℃计算。–流程和操作：进液：液位自动控制进液。排液：根据人工设定浓度值，自动控制浓缩液排出。说明：浓度值的设定，需根据用户对浓缩液乙醇残留量的要求，现场取样检测，得出合格浓缩液的浓度值。第三部分：系统构成、工艺流程和技术指标六、提取液浓缩系统---真空：–型式：液环式真空泵。–用途和要求：用于蒸发和冷凝系统的抽真空。–流程和操作：自动控制。抽出的溶剂尾气进入溶剂尾气回收系统。第三部分：系统构成、工艺流程和技术指标七、溶剂尾气回收系统包括冷凝回收、冷冻机组等装置。第三部分：系统构成、工艺流程和技术指标七、溶剂尾气回收系统---冷凝回收：–型式：两级冷凝回收装置。–用途和要求：将浓缩系统未回收下来的溶剂尾气，以及整套生产线中的排空管中的溶剂气体回收，减少浪费，确保生产过程安全和环境保护。最后排放的尾气中残留溶剂量达到国家排放标准。–流程和操作：自动控制。一级冷凝水采用地下循环水。二级冷凝水才采用冷冻机组产生的-15℃冷冻水。第三部分：系统构成、工艺流程和技术指标七、溶剂尾气回收系统---冷冻机组：–型式：风冷式冷冻机组–用途和要求：向第二级冷凝器提供冷冻水。冷冻水温度：≤-15℃。–流程和操作：人工设定制冷温度，自动控制。第三部分：系统构成、工艺流程和技术指标八、PLC自动化操作控制系统–PLC电脑编程，实现程序控制。–配备在线检测仪，实现工艺参数（进料量、进液量、温度、浓度等）的实时监控及自动化控制。–显示屏幕，直观显示整套工艺路线及各个电气运行状况。–电脑实时自动记录各个工艺参数实际运行值。–动力设备过载保护。–故障报警装置。–急停开关。–现场开关。第三部分：系统构成、工艺流程和技术指标九、密封性能及材料–全套设备密封连接，无泄漏，保证生产过程的安全性。–静密封全部采用硅橡胶材料密封垫，动密封采用公司特制机械密封。–整套设备可使用多种溶剂，包括水，以及甲醇、乙醇等易燃易爆有机溶剂。–说明：可根据用户要求选择聚四氟材料，就可使用各种有机溶剂，包括乙酸乙酯、石油醚等。第三部分：系统构成、工艺流程和技术指标十、泵–所有接触料、液的泵全部采用公司特制的离心溶剂渣泵，防爆，不锈钢材质，既可输送各种有机溶剂，同时还可输送含渣的有机溶剂溶液，但含渣量要求≤20%。–所有水输送泵采用防爆离心不锈钢泵。第三部分：系统构成、工艺流程和技术指标十一、材质–整套设备所有接触提取液部件的材质均采用sus304（国标GB为0Cr18Ni9，奥氏体不锈钢）。–所有非接触提取液部件、储罐支腿、提取管支架等的材质均采用sus430（国标GB为0Cr13或1Cr13，铁索体不锈钢）。–说明：可根据用户要求调整材质。第三部分：系统构成、工艺流程和技术指标十二、平台及占地面积–占地面积：长40m，宽18m，高8m。–平台：包括提取机、挤压和蒸脱机平台；蒸发浓缩器平台。–说明：平台尺寸及占地面积，需在合同签订后，根据用户现场的情况及要求进行设计后确定，以设计图纸为准。第三部分：系统构成、工艺流程和技术指标十三、管路连接–所有接触料液管线、管件（阀门、弯头、三通、四通、端头等）全部采用卫生级sus304，卡箍式快接式连接,非接触料液的管件（卡箍等）采用普通不锈钢材质；–非接