施工组织设计文字说明

施工组织设计文字说明（一）主要施工方法根据设计要求，该工程项目中12%灰土基层15厘米厚，C25砼路面15厘米厚。★12%石灰土基层的施工经过素土碾压整型后的路槽，开始底层15cm12%的白灰土施工。灰土基层的施工工艺流程为：施工放样——配料——拌和——摊铺——整形并碾压——接缝处理——养生。1）施工放样施工放样直线段每15~20m设一桩，平曲线段每10~15m设一桩，并在两侧路肩边缘外设指示桩，在指示桩上明显标出灰土基层边缘的设计高程。2）配料Ⅰ.备灰与消解石灰要选择新生产的生石灰，并选择适当的存灰点，以地势较高，近水源、有电源，有交通通道，离居民点有一定距离且较安全的地点，以免雨季被泡，调运困难等。为防止大堆石灰的底部消解不透或压实影响石灰消解过程中的膨胀，存灰点，堆放石灰的高度不宜超过3~4m。消解钙质石灰要在用灰前3~5d消解完毕，镁质石灰应充分消解10d以上方准使用，未消解透的不准装车使用。加水时要控制水量适当，第一遍注水为初步消解，间隔半天至一天，第二遍注水，水管深插至灰堆底部，加水至少两遍，若尚留有消解不透处应加第三遍水点补。一般含水量应在35%~40%之间，以不使消石灰成膏成团又不粘锨为好。施工前应对所用的石灰取样过15mm圆孔筛，筛余试验，并应根据筛余百分比增加用灰量。Ⅱ.备土土可按需用数量，备土已整好的路槽内或料场上，也可堆放在路的一侧或两侧，或在施工时边运边铺。土中的草根、杂物应清除。3)摊铺外运土方时要根据石灰土层宽度、厚度及预定的干容重计算需要的干土重量，并根据土的含水量和所用车辆的吨位，计算每车土的卸放距离。也可将消石灰和土由重量比换算成体积比，计算土的松铺厚度和所用车辆运土的松方体积，计算每车土料的卸放距离。根据石灰土层厚度和预定的干容重和石灰剂量，计算每平方米石灰土需用的石灰重量，并根据石灰的干容重计算每车石灰的摊铺面积和摊铺厚度。计算每车石灰的卸放位置，即纵向距离。铺灰要沿路边50cm应增加1cm铺灰厚度，以抵消由于拌合可能超宽需要增加的灰量。铺灰要掌握边线准确，拌和前应以路面边线外指示桩校核，铺灰厚度切檫检查，在施工中不少于40m检查一个断面，灰底处容易铺厚，距灰底较远处容易铺薄，应注意加强检查。4)拌合石灰土层拌合使用农业拖拉机牵引深耕三铧犁，缺口圆盘耙或重耙，一般每个流水头需配备犁、耙各两台，应根据路面宽度确定适宜的拌合段长度。先进行干拌使灰、土初步混合，下犁从路中开始，第一遍先合耕，顺时针方向逐步拌至路边，拌和土逐条翻向路中，在全路宽拌和一遍后，第二遍再分耕，拌和逆时针方向，从路边下犁，逐步拌至路中，拌和土逐条翻向路边，合耕、分耕应交替进行。同时并用缺口圆盘耙进行土块破碎工作。拌和中应将土中碎砖、草杂物清除。合耕、分耕干拌一遍以后，如含水量偏小，可根据情况普遍闷水一遍，估计拌和过程中的蒸发量，水应偏大一些，并在以后拌和中适当浇水，对含水量应严格控制达到均匀一致，防止局部因水达造成碾压时弹软返工。拌和接近完成时，应进行自检，在拌合段全段宽挖槽检查拌和质量，有否夹层。一般每隔20~50m检查一个断面。5)找平找平前应先对排压好的石灰土的线位、高程、宽度、厚度及拌合质量进行检查，认为可以满足找平要求时再开始找平。在找平工作中为使横坡符合要求，应采用每隔20m在路中和路边插杆的方法，帮助平地机司机掌握中线及边线位置，避免出现偏拱现象，应每隔20cm给出每一个断面的各点高程（路面宽小于9m的3个点，9~15m的5个点，大于15m的7个点），撒石灰做出标志。并应将高程及横坡告知司机，指示司机进行找平工作。在直线段，找平工作用平地机先自路中下铲进行“初平”工作。在平曲线段，平地机由内侧向外侧进行“初平”工作，“初平”工后必须用平地机将找平段全部排压一遍。排压以后进行找“细平”工作，使标高、横坡、厚度均符合要求。找平过程中，如发现有外露石块，砖头等要用锨清除，并刨松回填石灰土，碾压整平。6)碾压碾压工作应作到当日碾压到要求的压实度。因此在施工安排上要给碾压留出足够的时间。一个拌和段找平时，平地机亦可分两三段交活，时间分别在上午10点及下午3点以前，使压路机可提前开始工作。找平后当混合料含水量处于最佳含水量时，用12t以上三轮压路机、重型轮胎压路机或振动压路机进行碾压。直线段由两侧路边外30cm向路中心碾压。平曲线超高段由内侧路边外30cm向外侧进行碾压。碾压时后轮应重叠1/2的轮宽，必须超过两段的接缝处。后轮压完路面全宽时即为一遍，碾压进行到要求的压实度为止。压路机的碾压速度，头两遍宜采用1档（1.5~1.7km/h），以后用2挡（2.0~2.5km/h）。一般12~15t三轮压路机需碾压6—8遍。然后测试密实度，当天一次碾压合格交活。严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上“调头”和急刹车，以保证石灰土层表面不受损坏。碾压过程中，石灰土的表面应始终保持湿润。如表面水分蒸发过快，应及时补洒少量的水。碾压过程中，如有弹软、松散、起皮等现象，应及时翻开重新拌和，挖出改换或用其它方法处理，使其达到质量要求。对井周围及建筑物附近碾压不到的地方，应用火力夯、振动夯板等机具夯打密实。7)接缝处理两工作段的搭接部分，要采用对接形式。前一段拌和整形后，留5~8m不进行碾压，后一段施工时，要前段留下未压部分一起再进行拌和、整形、碾压。8)养生完工的石灰土层养护，至少一星期，在养护期的全部时间内，应使它保持在潮湿的状态下。常温季节洒水车养护，每日不应小于4次。在养护期间，石灰土层上除洒水车外不准其他车辆行驶，养护后仅允许为施工需要在石灰土层上开放交通，但必须加强管理，应限制车速不得超过30km/h，严禁履带车通行。石灰土分层施工时，下层石灰土碾压完后，可立即在其上为另一层石灰土铺土，不需专门的养施工放样直线段每15~20m设一桩，平曲线段每10~15m设一桩，并在两侧路肩边缘外设指示桩，在指示桩上明显标出灰土基层边缘的设计高程。9)雨期施工本工程施工如遇雨期，在安排上要缩短施工战线，铺土、铺灰、拌和、摊铺及碾压等工序要衔接紧凑，作到当日成活，以免雨水浸泡。对于被水浸泡过的石灰土，在找平前要检查含水量。如含水量过大，要翻拌晾晒达到最佳含水量时，才能继续施工。★15cmC25水泥混凝土面层1）水泥混凝土路面施工中常见质量控制关键点a.基层强度、平整度、高程的检查与控制；b.混凝土材料的检查与试验；c.混凝土配合比设计和试件的试验；d.混凝土的摊铺、振动、成型及避免离析；e、锯缝时间和养生的掌握。2）水泥混凝土路面施工工艺与施工技术施工工艺：模板及其架设与拆除——混凝土拌合——混凝土拌合物的运输——混凝土摊铺——混凝土振动——整平饰面——纵缝施工——横缝施工——抗滑构造施工——混凝土路面养生——灌缝a.模板及其架设与拆除施工模板应采用刚度足够的槽钢，轨模或钢制边侧模板；模板与混凝土拌合物接触表面应涂脱模剂；模板拆除应在混凝土抗压强度不小于8.0MPa方可进行。b.混凝土拌合应根据拌合物的黏聚性、均质性及强度稳定性试拌确定最佳拌合时间；外加剂应以稀释溶液加放，其稀释用水和原液中的水量，应从拌合加水量中扣除；拌合引气混凝土时，搅拌楼一次拌合量不应大于其额定搅拌量的90%。c.混凝土拌合物的运输应根据施工进度、运量、运距及路况，选配车型和车辆总数；混凝土运输过程中应防止漏浆、漏料和污染路面，途中不得随意耽搁。自卸车运输应减少小颠簸，防止拌合物离析。车辆起步和停车应平稳。d.混凝土摊铺混凝土路面施工通常采用轨道式摊铺机和小型机具进行施工。①摊铺前应对基层表面进行洒水润湿，但不能有积水。②混凝土入模前，先检查坍落度，控制在配合比要求坍落度±1cm范围内，制作混凝土检测抗压抗折强度的试件。③摊铺过程中，间断时间应不大于混凝土的初凝时间。④摊铺现场应设专人指挥卸料，应根据摊铺宽度、厚度，每车混凝土数量均匀卸料，严格掌握不能亏料，可适当略有富余，但又不能太多，防止被刮到模板以外。⑤摊铺过后，对拉杆要进行整理，保证拉杆平行与水平，同时要用铝合金直尺进行平整度初查，确保混凝土表面平整不缺料。⑥每日工作结束，施工缝宜设在胀缝或缩缝处，按胀缝和缩缝要求处治。因机械故障或其他原因中断浇筑时，可设临时工作缝。宜设在缝缝处按缩缝处理。⑦当摊铺到胀缝位置时，应按胀缝设计要求设置胀缝和安装传力杆，传力杆范围内的混凝土可用人工振实和整平。如继续浇筑，摊铺机需跳开一块板的长度开始进行，留下部分待模板拆除并套上胀缝后用人工摊铺振动成型。⑧摊铺机在摊铺时，两侧应各设1名辅助操作员，保证摊铺机运行安全和摊铺质量。e.混凝土振动①在待振横断面上，每车道路面应使用2根振动棒，组成横向振动棒组，沿横断面连续捣密实，并应注意路面板底、内部和边角处不得欠振或漏振。②振动棒在每一处的持续时间，应以拌合物全面振动液化，表面不再冒气泡和泛水泥浆为限，不宜过振，也不宜少于30s。振动棒的移动间距不宜大于500mm；至模板边缘的距离不宜大于200mm。应避免碰撞模板、钢筋、传力杆和拉杆。③在振动棒已完成振实的部位，可开始振动板纵横交错两遍全面提浆振实，每车道路面应配备1块振动板。④振动板移位时，应重叠100~200mm，振动板在一个位置的持续振动时间不应少于15s。振动板须由两人提位振动和移位，不得自由放置或长时持续振动。移位控制以振动板底部和边缘泛浆厚度3±1mm为限。⑤缺料的部位，应铺以人工补料找平。⑥振动梁振实，每车道路面宜使用1根振动梁。振动梁应具有足够的刚度和质量，振动梁应垂直路面中线沿纵向拖行，往返2~3遍，使表面泛浆均匀平整。f.整平饰面每车道路面应配备1根滚杠（双车道两根）。振动梁振实后，应拖动滚杠往返2~3遍提浆整平；拖滚后的表面宜采用3m刮尺，纵模各1遍整平饰面，或采用叶片或圆盘式抹面机往返2~3遍压实整平饰面；在抹面机完成作业后，应进行清边整缝，清除粘浆，修补缺边、掉角。精平饰面后的面板表面应无抹面印痕，致密均匀，无露骨，平整度应达到规定要求。g.纵缝施工当一次铺筑宽度小于路面和硬路肩总宽度时，应设纵向施工缝，位置应避开轮迹，并重合或靠近车道线，构造可采用平缝加拉杆型。当所摊铺的面板厚度大于260mm时，也可采用插拉杆的企口型纵向施工缝；当一次铺筑宽度大于4.5m时，应采用似缝拉杆型纵缝。h.横缝施工横缝包括横向施工缝、缩缝和胀缝。每天摊铺结束或摊铺中断时间超过30min时，应设置横向施工缝。普通混凝土路面横向缩缝宜等间距布置。不宜采用斜缝，不得不调整板长时，最大板长不宜大于6.0m；最小板长不宜小于板宽。横向缩缝的切缝方式有全部硬切缝、软硬结合切缝和全部软切缝三种。切缝方式的选用，应由施工期间该地区路面摊铺完毕到切缝时的昼夜温并确定。集料温缩系数或年温差较大，路面两端构造物间距大于等于500m时，宜设一道中间胀缝；低温施工，路面两端构造物间距大于等于350m时，宜设一道胀缝。邻近构造物、平曲线或与其他道路相交处的胀缝应按规定设置。i.抗滑构造施工摊铺完毕或精整平表面后，宜使用钢支架拖挂1~3层叠合麻布，帆布或棉布，洒水湿润后作拉毛处理；有条件时亦可彩人工拉槽方式；特重和重交通混凝土路面宜采用硬刻槽。j.混凝土路面养生混凝土路面铺筑完成或软作抗滑构造完毕后立即开始养生。养生时间根据混凝土弯拉强度增长情况而定，不宜小于设计弯拉强度的80%。混凝土板养生初期，严禁人、畜、车辆通行，在达到设计强度40%后，行人方可通行。k.灌缝在填缝前，应先采用切缝机清除接缝中夹杂的砂石，凝结的泥浆等。涂粘结剂后，灌进适宜的填缝料。在灌缝料养生期间应封闭交通。3)水泥混凝土路面容易出现断板的防治措施a.采用良好的结构组合设计，综合考虑结构组合设计、排水设计；b.提高基层施工质量，具有足够的强度和刚度，较好的水稳定性和平整度。为水泥混凝土面板提供良好的支撑。c.严格控制水泥混凝土的配合比，避免水灰比过大或混凝土料离析，确保其具有足够的强度。d.严格掌握切缝时间，避免由于混凝土的收缩产生断板。e.严格控制超限荷载，对混凝土路面的各类缝隙进行灌缝，避免地面水进入内部结构。（二）拟