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第一章编制说明及编制依据第一节编制说明根据甲方提供的图纸设计和招标文件的各项要求，结合以往设计图纸和我公司类似工程的施工经验，以及我公司现有生产任务的施工能力编制了本施工组织设计。我们对该工程的特点进行了研究和现场勘察。力求做到：方案内容全面，经济合理，技术先进，措施得力，目标明确。本施工组织设计是对昌邑石化有限公司10000m3拱顶油罐制安工程的总体部署和安排，我们将依据本公司的“高质量、高素质、高技术、高装备”四高为指导思想，遵守合同，精心组织，确保工程优质、高效、安全，力争提前建成。我们将依据本公司在人才、管理、技术、装备上的优势恪守合同，精心组织，确保工程优质、按期完成。第二节编制依据2.1国家现行有关施工规范、标准；2.2本公司以往大型储罐工程施工经验；2.3GB50341-2003及2004SB-065《大型储罐施工技术条件》；2.4昌邑石化有限公司提供的10000m³拱顶油罐制作安装设计图纸：2.5国标GB50128-2005《立式圆筒形钢制焊接储罐施工及验收规范》；第二章工程概况第一节工程简介1.1本工程为昌邑石化有限公司10000m3拱顶油罐制作安装、试压、附件安装工程。其主体结构为油罐内直径28米，罐壁总高为17.86米。1.2承包内容及范围：罐主体、抗风圈、盘梯、平台、栏杆制作安装及、图纸中所包含的所有内容，。1.3建设地点：昌邑石化有限公司南储罐区。第二节承包形式承包形式：包工、包辅材，主材由甲方供应。（见合同）第三节工期要求施工工期：年月日至年月日，总工期为天。第四节油罐主要设计特性及工程量4.1油罐主要特性见表2—1技术参数设计压力：常压设计温度：常温公称容积：10000m3储存介质：汽油罐壁高度：17860mm腐蚀裕量：1mm（罐壁）4.2油罐的主要工程量及施工参数（1）罐底：有中幅板（板厚δ=7㎜，材质Q235-B）和弓形边缘板（板厚δ=10㎜，材质20R）构成，中幅板之间及中幅板与边缘板之间全部采用搭接接头，边缘板之间采用对接加垫板的形式。（2）罐壁：共有9圈壁板和一道包边角钢（100*100*10）组成，总高17860㎜。1～4层壁板，材质：20R，5～9层壁板，材质：Q235-B，壁厚依次为：19mm、17mm、15mm、12mm、11mm、10mm、8mm、7mm、7mm，壁板之间和壁板与包边角钢之间均采用对接接头形式，坡口形式按照焊接工艺要求开设坡口。罐壁板的长度规格可适当调整，但必须保证相邻纵缝间距大于600㎜。（3）抗风圈：抗风圈设在罐壁外侧第7、8节板，据包边角钢顶部2300㎜和6700mm处，抗风圈由（∠=125×80×8）焊接而成.。（4）剩余附件、配件按照甲、乙双方供货协议，个别甲方未提供的配件，在现场制作。4.3施工执行标准，规程规范。（1）GB50128—2005《立式圆筒形钢制焊接储罐施工及验收规范》；（2）GBJ50236—98《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》；（3）GB/T8923—1988《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》（4）SH3530---2001《石油化工立式圆筒形钢制储罐施工工艺标准》（5）GB50235—97《工业金属管道工程施工及验收规范》（6）JB4708—2000《钢制压力容器焊接工艺评定》（7）JB/T4709—2000《钢制压力容器焊接规程》4.5质量要求：合格第三章指导思想及奋斗目标第一节公司质量方针组织严密、管控合理；手段完备、厉行法规。崇尚科学、技术先进；实事求是，服务顾客。第二节项目指导思想1、指导思想：高素质、高装备、高技术、高质量1)优化施工方案，充分发挥本公司资源优势，合理利用现场条件，科学编排施工进度计划，提前完成工程施工任务。2)以确保工程质量为根本，以严格履行合同为准则，按基本建设程序施工，按ISO9001标准和公司创建精品工程的要求，规范施工现场各项管理工作，向业主提供满意的工程。3)全面推行HSE管理，加大安全资金投入，采取切实可行的安全措施，确保施工条件下的生产安全；改善施工条件，防止职业病对职工的伤害；加强宣传教育，切实提高全体员工“环境是生命”的环保意识，把基本建设对环境的影响降到最低程度。4)坚持“顾客至上”的原则，满足顾客提出的一切合理要求，树立良好的企业形象，产品形象和队伍形象。2、奋斗目标：现场是样板，工程是精品，资料是范本、管理与国际接轨。科学组织，总体协调，确保该工程项目施工任务按期完成。单位工程合格率100%，安装工程优良率95%以上，允许项目测点合格率90%以上，焊接一次合格率95%以上，实现试压、试运、调试一次成功，工程质量确保优良，确保邻近装置的安全生产，重大事故频率为零。第三节合理化建议及优惠条件1.采用更好的、更合理的施工方案。2采用更加先进的施工设备，加大自动焊接设备的应用和推广，来提高工程整体质量。3.施工现场坚持进行“5S”管理，提高现场管理水平。（1）整理制度：在现场中，不用的材料及配件及时归类和整理次序；（2）整顿制度：上岗前，携带齐全必须的施工物品，所有使用的物品应按照次序和特征程序排列；（3）清扫制度：岗位工作完毕，对所有岗位场所，进行必须的清理和清扫；（4）清洁制度：对使用完毕的各种机具和成品，进行必须的吹扫和清洁处理；（5）高级素养制度：项目经理根据5S岗位管理要求，监督每个作业班队的日常岗位活动，检查是否符合要求；4.为确保整个工程工期的目标实现，在土建施工完成前，加大所有半成构件的预制力度，为工程展开后的进度提供充分的保证。所有手段用材料一次性到位，满足施工需要。第四章主要施工方案第一节工程施工特点及一般要求一、本工程的特点具体如下：1.施工作业面大，工期紧，工程量大，短期内投入大量人力资源、机械设备。2.技术含量高，工作效率高，新工艺及机械设备的利用率高。3.焊接工程量大，工艺复杂，焊接面积大。工程施工处在夏季，风量较多，雨汛将临，给储罐的施工带来相当大的困难。4.各种附件有大量的机械施工交差作业，互换性及尺寸精度要求高。5.施工工艺严格，预制组对质量要求高。6.按GB50128-2005标准要求X射线探伤，Ⅱ级透视片为合格；7.安装现场施工场地有限。储罐预制需要大量的场地，必须科学、合理、分阶段充分利用好附近现有空间的有限场地，做到精心组织、忙而不乱，始终保持有序的生产秩序。二、一般要求1、壁板运到现场后，应按编号分别存放。组装前将组对部位的泥沙、油污、铁锈等清理干净。2、拆除组装用的工卡具时，不得损坏母材，如有损坏应按规范要求进行修补。3、壁板组装过程中应采取临时加固措施，防止风力等造成罐壁失稳。第二节储罐主体施工方法一、油罐主体的安装方法采用倒装法。原理如下：在罐内焊接临时支架，悬挂手拉葫芦，壁板组对焊接后，利用涨圈提升，逐层组装直至完成。二、倒装法罐壁板主要施工措施及注意事项1、在第一层、第二层壁板施工完毕，开始进行浮盘制作安装，同时在壁板上焊接临时支架搭设施工平台进行壁板组装直至组装完成。罐外操作利用移动小车挂于壁板上部进行施工。2、壁板利用50吨和25吨汽车吊进行吊装就位。3、壁板组对主要利用背杠进行找正，背杠的材料可为14#或12#槽钢，长度不能低于壁板长度的2/3，间距宜为1.5米/根。4、高空施工时，必须采取合理的、符合安全标准的安全防护措施，确保安全。三、罐壁板的焊接采用横焊和立焊自动焊机进行，罐底板的焊接采用埋弧自动焊和二氧化碳保护焊进行，局部焊接采用手工电弧焊。四、下料采用预留余量法下料即毛料下料法。边进行壁板安装边进行纵缝的组对焊接，待纵缝焊接完成后，合拢整圈壁板，再进行环向焊缝的组对焊接。目的在于减少因纵向焊接带来的焊接收缩变形，降低了下料难度，同时加快了施工进度。第三节施工准备一、做好施工现场的三通一平（通水、通电、通路，施工现场场地平整），要有足够的预制场地，保证材料的预制下料。二、做好图纸会审，根据图纸要求确定施工所需材料。包括耗材、辅助性材料、以及相关技术资料的准备，施工人员和施工设备的准备等。第四节油罐预制油罐预制应符合下列要求：（1）油罐的预制工作分为安装现场和预制场地两个部分。浮顶的船舱框架，浮舱顶板和底板，加强圈和包边角钢等构件在预制场地预制再运往现场组装。罐底、单盘罐壁及其他预制件组对和甲方未供应部分的配件预制在现场进行。现场预制位置和平面布置，根据施工现场而定，并配有卷板机、自动切割机等主要施工机具。（2）材料检验钢板、型材、配件和焊接材料的质量应符合设计要求，并有质量合格证和材质复验报告。钢板不得有裂纹、夹层、加渣、气孔等缺陷，表面锈蚀深度不应超过0.5㎜，板厚大于12㎜的，应按JB1150—73进行抽查，抽查数量为15‰。总之，各种材料应符合GB50235—95验收标准。（3）下料钢材必须除锈，放样和号料应根据工艺要求预留出收缩余量及切割、刨边、锉平的加工量。下料采用等离子切割时，必须清除容瘤和飞溅物。4.1罐底板预制罐底边缘板、中幅板与中幅板的规格板采用半自动等离子切割机切割坡口下料。4.1.1底板预制前，应根据图纸设计要求及材料实际规格尺寸绘制排板图，且应符合下列要求：1、罐底的排版宜按设计直径放大0.1%--0.2%，预留焊接收缩量。2、边缘板沿罐底半径方向的最小尺寸，不得小于700㎜。3、中幅板的宽度不得小于1000㎜，长度不得小于2000㎜。4、底板任意相邻焊缝之间的距离不得小于300㎜。3.1.2弓形边缘板的对接接头，以采用不等间隙，外侧间隙宜为6—7㎜，内侧间隙宜为8—12㎜。3.1.3弓形边缘板尺寸的测量部位（图3-1），允许偏差应符合表3-1的规定。图3—1表4—1弓形边缘板尺寸允许偏差单位：㎜测量部位允许偏差长度AB、CD±2宽度AC、BD、EF±2对角线之差AD-BC≤34.1.4中幅板为对接接头，尺寸允许偏差应符合表3-2的规定。表4—2中幅板尺寸允许偏差单位：㎜测量部位板长AB（CD）≥10m板长AB（CD）＞10m简图宽度AC、BD、EF±1.5AEBCFD长度AB、CD±2对角线之差AD-BC≤3≤2直线度AC.BD≤1≤1AB.CD≤2≤24.1.5罐底板预制检查合格后，应标明编号、规格以便于安装使用，在预制、运输过程中要采取防变形措施。4.1.6弓形边缘板两侧100㎜范围内（表4-1中简图AC、BD），按照现行的《压力容器用钢板超声波探伤》JB4730-94的规定进行检查，检查结果应达到Ⅱ级标准，并应在坡口表面进行磁粉渗透探伤。4.2罐壁预制4.2.1壁板预制前，应按图纸设计尺寸和材料的实际几何尺寸绘制排板图。4.2.2根据自动焊的要求及确保储罐的几何尺寸，方案1采用净料法下料预制壁板，壁板的周长按照下式计算：L=π（Di+δ）-nb+na+ΣΔ式中L—壁板周长（㎜）Di—储罐内径（㎜）δ—储罐壁厚（㎜）n—壁板数量a—每条焊缝收缩量（㎜）b—对接接头间隙（㎜）Δ—每块壁板长度误差值（㎜）本方案2采用毛料下料法下料预制壁板：4.2.3罐壁板下料采用等离子半自动切割机，严格控制切割精度，使之满足规范规定标准，壁板的迟寸允许偏差见：表3-2。4.2.4壁板在滚板机上卷制时，辊的轴线要与壁板的长边相互垂直，并随时用钢板尺检查。壁板卷制后应直立于平台上，水平方向用内弧样板检查，其间隙不得大于4㎜；垂直方向，用直线样板检查，其间隙不得大于1㎜。在卷制壁板时，在棍板机旁设置滚板胎具，避免自重变形。卷制好的壁板采用胎具运输，存放时相互之间的支撑受力点，应在同一直线上。4.3浮顶预制本罐浮顶为双盘式浮顶。根据图纸设计要求，整个浮顶划分为5大区域，中间由环形隔板隔开，共计57个浮舱。浮舱各种板材的直边采用半自动等离子切割，弧边采用手工切割，预制后的平面度用直线样板检查，其间隙不得大于4㎜。预制后的尺寸应符合表4-3的规定。浮舱预制几何尺寸允许偏差表3-3单位：㎜浮舱预制应符合下列规定：1.桁架组对应在胎具上进行，可采用反变形胎具进行焊接。2.浮舱底板、顶板平面度用直线样板检查，间隙不得大于5㎜。3.浮舱内、外环形板用弧形样板检查，间隙不得大于5㎜。4、船舱底板、顶板