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一、监理工作方法及措施1地下连续墙施工1.1导墙变形（1）现象成槽过程中，导墙缩径，导致成槽机无法正常成槽。（2）原因分析①导墙施工完后未及时增设木撑并回填。②导墙未坐落在原状土上，成槽过程中泥浆浸泡导致导墙变形。③导墙未达到设计混凝土强度变开始成槽，导致导墙变形。④成槽过程中周边动载较多，导致导墙变形。（3）预防措施①导墙施工完毕拆除模板后，及时增设木撑，间距1m×1m，并及时回填土。②导墙开挖时，必须保证底部坐落在坚实的基础上，当杂填土较厚，采取换填或深导墙施工，必须时在导墙施工前进行槽壁加固。③必须保证导墙混凝土达到设计要求后方可进行成槽作业。②成槽过程中在成槽机底部垫钢板，以分散机械自身压力。（4）治理方法成槽过程中一旦发生导墙变形形象，尽快采用型钢或钢筋制作的临时支撑对导墙进行加固，加大上部成槽泥浆比重防止导墙底部土方塌陷。1.2钢筋笼无法安放（1）现象钢筋笼安放时无法下放到位。（2）原因分析①钢筋笼加工尺寸与设计不符。②下放过程中钢筋笼垂直度未得到很好的控制。③槽段有塌方现象，底部沉渣较厚。④槽段本身垂直度不符合设计要求。（3）预防措施①钢筋笼制作过程中，加强过程质量监控，钢筋笼长度、宽度及厚度，严格按照设计及规范要求进行施工。②钢筋笼下发过程中采用全站仪对其垂直度进行监控，保证钢筋笼垂直度在1/300以内。③钢筋笼下放前，对槽段深度进行测量，发现底部有沉渣时应及时进行清底。④成槽结束后必须采用专业的超声波探测仪对成槽垂直度进行测量，发现垂直度不能满足规范要求时，及时对壁进行修整。（4）治理方法①钢筋笼下放过程中不能准确定位时，不得强行入槽，严禁割短、割小钢筋笼，应重新提起，待处理合格后再重新吊入。②钢筋笼吊起后先测量槽深，分析原因，对于坍孔或缩孔引起的钢筋笼无法下放，应用成槽机进行修槽，待修槽完成后再继续吊放钢筋笼入槽。③对于由于上一幅地下连续墙混凝土绕管引起的钢筋笼无法下放，可用成槽机抓斗放空冲抓以清除绕管部分混凝土后，再吊放钢筋笼入槽。1.3槽壁塌坍(塌孔)1．现象在槽壁成孔、下钢筋笼和浇筑混凝土时，槽段内局部子L壁塌坍，出现水位突然下降，孔口冒细密的水泡，钻进时出土量增加而不见进尺，钻机负荷显著增加的现象。2．原因分析(1)遇竖向节理发育的软弱土层、粉砂层或流砂土层，或地下水位高的饱和淤泥质土层。在软土地基，土的抗剪强度很低，土的内摩擦角φ≤12o，塑性指数Ip≤14时，易发生塌孔。(2)护壁泥浆选择不当，泥浆质量差，密度不够，不能在壁面形成良好的泥皮，起液体支撑作用。(3)暴雨引起地下水位急剧上升，地面水进入槽段内，使泥浆变质，并产生渗流通道。(4)地下水位过高，泥浆液面标高不够，或孔内出现承压水，降低了静水压力。(5)配制泥浆水质不合要求，含盐类和泥砂过多，易于沉淀，使泥浆性质发生变化，不能起到护壁作用。(6)泥浆配制不合要求，质量不符合指标规定，废泥浆未经认真处理就继续使用，使泥浆失去效用。(7)由于泥浆漏失或在泥浆循环过程中未及时补浆，使槽内泥浆液面降至安全范围以下。(8)在松软砂层中钻进，进尺过快，或钻机回转、提钻速度过快，空转时间过长，将槽壁扰动，或存在地下障碍，处理方法不当。(9)单元槽段过长，或地面附加荷载过大，或属易塌坍的异性槽段。(10)成槽后未及时吊放钢筋笼和浇筑混凝土，槽段搁置时间过长，使泥浆沉淀失去护壁作用；或地下水位过高，槽壁受到冲刷。3．预防措施(1)在竖向节理发育的软弱土层、粉砂层、流砂土层、淤泥质土层以及软土层钻进时，采取慢速钻进，适当加大泥浆密度，控制槽段内液面高于地下水位0．5m以上。(2)严格抨制泥浆质量。成槽根据土质情况选用合格泥浆，并通过试验确定泥浆密度，一般不小于1.05t/m3。(3)泥浆认真配制，并使其充分溶胀，储存3h以上，严禁将膨润土、火碱等直接倒入槽内；所用水质符合规定，废泥浆经循环过滤处理后使用。(4)做好地面排水或降低地下水位工作，减少渗流和高压水流冲刷，控制槽内泥浆液面在安全范围以内。(5)在松软砂层中钻进，控制进尺，不要过快或空转时间过长。(6)尽量采用对土体扰动较少的成槽机械，减少地面荷载。(7)根据钻进情况，随时调整泥浆密度和液面标高；发现泥浆漏失或变质，及时补浆或更新泥浆。(8)单元槽段一般不超过两个槽段，控制地面荷载不过大。(9)槽段成孔后，紧接着放钢筋笼并浇筑混凝土，尽量不使其搁置时间过长。(10)加强施工操作控制，缩短每道工序的间隔时间。4．治理方法(1)对严重坍孔的槽段，要拔钻，在塌坍处填入较好的粘土或土砂混合物，再重新下钻钻进。(2)槽壁局部塌坍时，加大泥浆密度；已坍土体用钻机搅成碎块再用砂石泵抽出，但须注意钻一段时间后，将钻机提升一定高度，然后再下钻，以防再次塌方的土体将钻机埋在槽段内，如此反复进行，直至设计标高。(3)如出现大面积塌坍，将钻机提出地面，用优质粘土(掺入20％水泥)回填至塌坍处以上1～2m，待沉积密实后冉行钻进。1.4钢筋笼上浮1．现象槽段浇筑混凝土时，钢筋笼被托出槽孔外，出现上浮现象。2．原因分析(1)钢筋笼重量太轻，槽底沉渣过多，被托浮起。(2)下钢筋笼后，没有将钢筋笼固定在槽壁导墙上，将钢筋笼压住。(3)混凝土浇灌导管埋入深度过大或混凝土浇筑速度过慢，钢筋笼被挤托起上浮。3．预防措施(1)做好清槽工作，使槽底沉渣厚度控制在允许范围以内。(2)在导墙上设置锚固点固定钢筋笼，以阻止上浮。(3)加快混凝浇筑速度，控制混凝土浇灌导管最大埋深不超过6mo4．治理方法(1)对钢筋笼上浮不大(≤100mm)的，不处理。(2)对钢筋笼上浮超过要求，及时在上部加压使部分回复原位，并在上部导墙上加设锚固点，以控制继续上浮。1.5导管埋入混凝土槽段内拔不出（1）现象混凝土浇灌一定高度后，提升导管，已埋入混凝土内部分提不动，拔不出来。（2）原因分析①混凝土浇灌间隔时间太长，没有及时上下活动导管，致使导管与混凝土粘牢拔不出来。②钢筋笼上一些钢筋未焊接牢固，吊放和浇灌混凝土时被碰撞散开，将导管卡住。③导管在混凝土中的埋入深度过大，摩阻力太大。（3）预防措施①尽可能缩短浇灌间歇时间，如必需间歇时，要把导管提升到最小插入深度，同时经常活动导管，以防止与混凝土粘结。②发现钢筋笼散开，影响导管插放活动时，应立即纠正补焊牢固。③经常测定槽段内混凝土上升面高度，并据此确定导管在混凝土中的插入深度，一般导管埋入混凝土内控制在2m～6m。（4）治理方法当发生导管埋入槽段混凝土内不能提动或拔不出时，可立即用大吨位起重机或锁头管顶拔装置提升导管。1.6锁头管拔不出（1）现象浇筑地下连续墙接头处的锁头管(又称接头管)，在混凝土浇筑后，抽(顶)拔不出来。（2）原因分析①锁头管本身弯曲，或安装不直，与顶升装置、槽壁及混凝土之间产生很大的摩阻力，致使锁头管拔不出来。②顶拔锁头管的千斤顶能力不够，或不同步，不能克服锁头管与槽壁土层、混凝土之间的摩阻力。③拔管时间未掌握好，混凝土已经终凝，摩阻力增大，混凝土浇筑时未经常上下活动锁头管。④锁头管表面的耳槽盖漏盖，混凝土进入耳槽内凝固，阻碍锁头管拔出。（3）预防措施①精心加工制作锁头管，制作精度(垂直度)应控制在1‰内；吊放时必须垂直插入，垂直度偏差不得大于50mm。②拔管装置能力应大于1．5倍摩阻力。③锁头管抽拔要掌握好时机，可根据同条件养护试块达到自立强度的硬化时间来确定顶拔锁头管的时间。一般浇筑混凝土后3．5h(气温30℃以上)或4h(气温低于30℃)，即可开始顶拔锁头管，要求在5～8h内将锁头管全部拔出。混凝土初凝后，即应上下活动锁头管，每10～15min活动一次，以减小摩阻力。④吊放锁头管时，要盖好月牙槽盖，防止混凝土进入管内。⑤如槽壁弯曲倾斜，使锁头管无法垂直插入，应修整槽壁，符合要求后，再吊放锁头管。（4）治理方法如锁头管顶拔不出，应辅以大吨位起重机协助抽拔。1.7连续墙渗漏水1、现象连续墙封闭后，深基坑开挖过程中出现连续墙槽段接缝处或连续墙墙体漏水2、原因分析(1)连续墙施工时，未能将接头部位泥浆清理干净，造成墙体之间夹泥。基坑开挖后在高水头压力作用下，所夹泥易被冲散、塌落，造成未贯通的水流通道。随着基坑开挖加深，内外水头差加大，当达到一定深度时水压力破坏该通道，造成槽段接头处产生渗漏水。(2)连续墙在施工一序时，安放槽段钢筋笼误差过大，浇筑混凝土后在二序槽段修理槽段接头时，无法消除槽边的泥浆及沙包，在基坑开挖过程中，此处为临空面，在高压水头及连续墙外的土压力作用下，夹泥及沙包被击穿，槽段接头处形成通道，使连续墙后沙层的砂涌进基坑内。(3)浇筑地下连续墙混凝土时，土体塌落于混凝土内，使连续墙形成孔洞引起漏水。(4)连续墙墙体混凝土本身裂缝漏水3、预防措施(1)连续墙施工时，务必要将锁扣管处泥浆清理干净，并且确保泥浆质量。(2)安放钢筋笼时加强定位准确性，减少钢筋笼偏位的可能。(3)加强护壁泥浆质量控制，减少塌孔的可能性。(4)加强混凝土质量控制，保证墙体的完整性。4、治理措施(1)针对连续墙接头渗水，采用导流堵塞法进行处理。即在渗水相对集中位置凿开一小口，安装一根塑料软管并用速凝水泥固定、使渗水集中从导流管排出，然后用速凝水泥砂浆封堵接缝，待水泥砂浆有一定强度后再将导流管封堵。(2)若发生涌砂，在基坑内紧急用沙袋围填封堵，待涌砂停止后，用粘土回填连续墙顶下陷的地面，在槽段接缝外侧打入直径325mm钢管，在上拔钢管共识向管内注入混凝土，形成一道混凝土墙以堵住涌砂。或采用钢板桩进行处理。(3)连续墙本身渗漏水采用注浆法进行堵漏。2钻孔桩施工2.1坍孔1）现象：在成孔过程中或成孔后，孔壁坍落，造成钢筋笼放不到底，桩底部有很厚的泥夹层。2）原因分析（1）护筒的长度不够，护筒变形或形状不合适；（2）保持的水头压力不够；（3）地下水位有较高的承压力；（4）在砾石层等处有渗流水或者没水，孔中出现跑水现象；（5）泥浆的容重及浓度不足,起不到护壁的作用；（6）成孔速度太快，在孔壁中来不及形成泥膜；（7）用造孔机械在护筒底部造孔时触动了孔周围的土壤；（8）沉放钢筋时，碰撞了孔壁，破坏了泥膜及孔壁；（9）造孔机械的机械力过大，致使护筒与土层之间的粘着力减弱。3)、防治措施（1）施工现场在埋设灌注桩的护筒时，坑地与四周选用最佳含水量的粘土分层夯实，注意保持护筒安装垂直，在护筒的适当高度开孔，使护筒内保持1.0～1.5m的水头高度；（2）当发现地基有地下水时，密切注意是否夹有不透水层。当下层的承压地下水的水头比下层的地下水位高时，能保持足够的泥水压力，在施工前的地质情况勘测中，一定要求给出地下水的压力、出水量、水流方向等要素条件；（3）泥浆的比重以1.02～1.08左右。另外，在成孔时，如果遇到砾石层等土层产生大量漏浆时，考虑是否改成其他施工方法。当中断成孔作业时，要着重监视漏水、跑浆的情况；（4）在反循环钻孔法的成孔施工中，钻孔速度不过快，如果孔壁未形成有效泥浆膜，施工中将易出现孔壁坍塌的质量事故。成孔速度根据地质情况并参照相应规范选取，对于淤泥质等非常软弱的地质，如果成孔速度过快，造孔的桩孔将很不规则，对于砂、砂砾等土层若成孔速度过快，会产生桩的径向摆动，而发生孔壁坍塌现象，根据以往经验，孔中水的向下流速超过12m/min，在负压的作用下，孔壁非常容易发生坍塌现象。为避免此类问题的发生，在施工中，要求施工人员要严格按施工规范进行施工，深入理解设计意图是确保成功施工的关键因素，塌孔的桩孔及时回填，当地层呈现稳定状态后，适当的停置3～5天后再度施工。4）治理方法如发生孔口坍塌，应先探明坍塌位置，将砂和粘土(或砂砾和黄土)混合物回填到坍孔位置以上1～2m，如坍孔严重，应全部回填，等回填物沉积密实后再进行钻孔。2.2钻孔漏浆（1）现象在成孔过程中或成孔后，泥浆向孔外漏失。（2）原因分析①遇到透水性强或有地下水流动的土层。②护筒埋设太浅，回填土不密实或护筒接缝不严密，会在护筒刃脚或接缝处漏浆。③水头过高使孔壁渗浆。（3）防治措施①加稠泥浆或倒入粘土，慢速转动，或在回填土内掺片、卵石，反复冲击，增强护壁。②在施工期间护