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11、厂房(车间、站)基础施工测量的内容：1、钢柱基础施工测量;2、混凝土杯形基础施工测量;3、混凝土柱子基础及柱身、平台施工测量;2、厂房(车间、站)基础施工测量中重点是钢柱基础，钢柱基础的特点是基坑较深，而且基础下面有垫层以及埋设地脚螺栓等。其施工测量方法与步骤如下：1.进行垫层中线投点和抄平，用正倒镜法，先将经纬仪中心导入中心线内，然后进行投点;采用在固定架外框四角处测出四点标高，以便用来抄平垫层混凝土面;2.进行固定架中线投点与抄平;3.地脚螺栓安装与标高测量;4.对支立模与浇灌混凝土进行测量。3、设备基础施工测量方法：A、设置大型设备内控制网;B、基础定位，绘制大型设备中心线测设图;C、基础底层放线;D、设备基础上层放线。4、起重机械使用范围1.流动式起重机：适用于单件重量大的大、中型设备、构件的吊装，作业周期短。2.塔式起重机：适用在范围内数量多，而单件重量较小的构件、设备(设施)的吊装，作业周期长。3.桅杆式起重机：主要适用于某些特重、特高和场地受到特殊限制的吊装。5、起重机选用的基本参数：载荷、额定起重量、最大幅度、最大起升高度。1.载荷(1)动载荷。习惯上这个惯性载荷称为动载荷。一般取动载系数K1=1.1。(2)不均衡载荷。在多分支(多台起重机、多套滑轮组、多根吊索等)共同抬吊一个重物时，存在工作不同步的因素，各分支不能完全按设定比例承担载荷。一般取不均衡载荷系数K2=1.1～1.2。(注意：对于多台起重机共同抬吊设备，由于存在工作不同步而超载的现象，单纯考虑不均衡载荷系数K2是不够的，还必须根据工艺过程进行具体分析，采取相应措施。)(3)计算载荷。在起重工程的设计中，为了计入动载荷、不均衡载荷的影响，常以计算载荷作为吊装计算和索、吊具设置的依据。计算载荷的一般公式为：Qj=K1K2Q式中Qj-计算载荷;Q-设备及索吊具重量的总和。2.额定起重量：确定回转半径和起升高度后，起重机能安全起吊的重量。额定起重量应大于计算载荷。3.最大幅度：起重机的最大吊装回转半径，即额定起重量条件下的吊装回转半径。4.最大起升高度：起重机吊臂顶端滑轮的高度：2Hh1+h2+h3+h4式中H-起重高度(m);h1-设备高度(m);h2-索具高度(包括钢丝绳、平衡梁、卸扣等的综合高度)(m);h3-设备吊装到位后底部高出地脚螺栓的高度(m);h4-基础和地脚螺栓高(m)。6、流动式起重机的选用必须依照本机说明书规定的特性曲线表进行，选择步骤：1.根据被吊设备或构件的就位位置、现场具体情况等确定起重机的站车位置(幅度)。2.根据被吊设备或构件的就位高度、设备尺寸、吊索高度等和站车位置(幅度)，查起重机的特性曲线，确定其臂长。3.根据已确定的幅度、臂长，查起重机的特性曲线，确定起重机的承载能力。4.如起重机承载能力大于被吊装设备或构件的重量，则选择合格，否则重选。7、流动式起重机的地基处理：吊装前必须对地基(或基础)进行试验和验收，按规定进行地基沉降预压试验。在复杂地基上吊装重型设备，应由专业人员专门进行基础设计，验收时同样要进行沉降预压试验。8、常用吊装方法1.直升飞机吊装：起重能力达26t，用在其他吊装机械无法完成的，如山区、高空等处。2.缆索起重机吊装：用在其他吊装方法不便或不经济的场合，吊重量不大，跨度、高度较大的场合，如桥梁建造、电视塔顶设备吊装。3.液压提升法：目前多采用“钢绞线悬挂承重、液压提升千斤顶集群、计算机控制同步”方法，主要有上拔式(或提升)和爬升式(或顶升)两种方式。4.利用构筑物吊装法，即利用建筑结构作吊装点(必须对建筑结构进行校核，并征得设计同意)，通过卷扬机、滑轮组等吊具实现设备的提升或移动。9、吊装方法的选择原则：安全可靠、经济可行。(注意这里没有“技术先进”)10、吊装方法基本选择步骤：(1)技术可行性论证。对多个吊装方法进行比较，从先进可行、安全可靠、经济适用、因地制宜等方面进行技术可行性论证。(2)安全性分析。吊装工作应安全第一，必须结合具体情况，对每一种技术可行的方法从技术上进行安全分析，找出不安全的因素和解决的办法并分析其可靠性。(3)进度分析。吊装工作往往制约着整个工程的进度。所以必须对不同的吊装方法进行工期分析，所采用的方法不能影响整个工程的进度。(4)成本分析。对安全和进度均符合要求的方法进行最低成本核算，获取合理利润。(5)根据具体情况作综合选择。11、吊装方案编制的主要依据：31、有关规程、规范;2、施工组织总设计;3、被吊装设备(构件)的设计图纸及有关参数、技术要求等;4、施工现场情况，包括场地、道路、障碍等。12、吊装方案的主要内容：1、工程概况;2、编制依据;3、方案选择;4、工艺分析与工艺布置;5、吊装平面布置图;6、施工步骤与工艺岗位分工;7、工艺计算(A、包括受力分析与计算;B、机具选择;C、被吊设备、构件校核等);8、进度计划;9、资源计划(包括人力、机具、材料等);10、安全技术措施;11、风险评估与应急预案等。13、《危险性较大的分部分项工程安全管理办法》规定，吊装方案和安全技术措施的编制及审批除按通常的要求进行外，还应执行如下规定：1.采用非常规起重设备、方法，且单件起吊重量在lOkN及以上的起重吊装工程和采用起重机械进行安装的工程的吊装方案应由施工企业技术负责人审批。2.采用非常规起重设备、方法，且单件起吊重量在lOOkN及以上的起重吊装工程;起重量300kN及以上起重设备安装工程的吊装方案，施工单位应当组织专家对专项方案进行论证，再经施工企业技术负责人审批。实行总承包管理的项目，由总承包单位组织专家论证会。14、起重吊装作业失稳的原因及预防措施1.起重机械失稳主要原因：超载、支腿不稳定、吊臂(或称扒杆)偏心过大、机械故障等。预防措施为：严格机械检查;严禁超载;打好支腿并用道木和钢板垫实基础，确保支腿稳定。2.吊装系统失稳的主要原因：多机吊装不同步，不同起重能力的多机吊装荷载分配不均，多动作、多岗位指挥协调失误，桅杆系统缆风绳、地锚失稳。预防措施：尽量采用同机型吊车、同吊装能力的吊车;集群千斤顶或卷扬机通过计算机控制来实现多吊点同步;通过主、副指挥来实现多机吊装同步;制定周密指挥和操作程序进行演练达到指挥协调一致;缆风绳和地锚严格按吊装方案和工艺计算设置，设置完成后进行检查并做记录。3.吊装设备或构件失稳的主要原因：设计与吊装时受力不一致，设备或构件的刚度偏小。预防措施：对细长、大面积设备或构件采用多吊点吊装;薄壁设备进行加固加强;对型钢结构、网架结构的薄弱部位或杆件进行加固或加大截面。15、缆风绳拉力的计算及选择：缆风绳是桅杆式起重机的稳定系统，它直接关系到起重机能否安全工作，也影响着桅杆的轴力。缆风绳的拉力分为工作拉力和初拉力。1.初拉力是指桅杆在没有工作时缆风绳预先拉紧的力。一般取工作拉力的15%～20%，或按操作惯例取某一数值，通常为3～5t。2.工作拉力是指桅杆式起重机在工作时，缆风绳所承担的载荷。正确的缆风绳工艺布置：有一根缆风绳处于吊装垂线和桅杆辅线的垂直平面内，这根缆风绳为“主缆风绳”。根据力系平衡，计算缆风绳的等效拉力，按比例将等效力分配到各缆风绳4上，即得到各缆风绳的工作拉力。分配比例与缆风绳的工艺布置有关，可以查表。缆风绳选择的基本原则是按缆风绳的计算总拉力T为依据选取。缆风绳总拉力按下式计算：T=Tg+Tc式中Tg——缆风绳的工作拉力;Tc——缆风绳的初拉力。16、地锚的作用是固定缆风绳，将缆风绳的拉力传递到大地。1.全埋式地锚是将横梁横卧在按一定要求挖好的坑底，将钢丝绳拴接在横梁上，从坑前端槽中引出，埋好后回填土壤并夯实。全埋式地锚可承受较大的拉力，适合于重型吊装。2.活动式地锚是在一钢质托排上压放块状重物(如钢锭、条石等)组成，钢丝绳拴接于托排上。这种地锚承受的力不大，但移动方便，重复利用率高，适合于改、扩建工程。在实际工程中，还常利用已有建筑物作为地锚，如混凝土基础、混凝土柱等，但在利用已有建筑物前，必须获得建筑物设计单位的书面认可。17、电弧焊:以电极与工件之间燃烧的电弧作为热源，是目前应用最广泛的焊接方法。18、焊接工艺评定：是在产品正式焊接以前，对初步拟定的焊接工艺细则卡或其他规程中的焊接工艺进行的验证性试验。即按准备采用的焊接工艺，在接近实际生产条件下，制成材料、工艺参数等均与产品相同的模拟焊接试板，并按产品的技术条件对试板进行检验。(2)若全部有关指标符合技术要求.则证明初步拟定的焊接工艺是可行的，此时即可根据焊接工艺评定报告编制正式的焊接工艺细则(卡)，用以指导实际产品的焊接。(3)若检验项目指标中有一项不合格，则表明该焊接工艺不能用于生产，需作相应修改或重新拟定后，再做焊接工艺评定试验。(4)焊接工艺评定作用：用于验证和评定焊接工艺方案的正确性，其评定报告不直接指导生产，是焊接工艺细则(卡)的支持文件，同一焊接工艺评定报告可作为几份焊接工艺卡的依据。19、焊接工艺评定依据：根据不同产品和焊接工艺评定的具体要求，按相应的工艺评定标准的规定进行评定。20、焊接工艺评定的步骤：(1)编制焊接工艺评定委托书。(2)按焊接工艺评定标准或设计文件规定，拟定焊接工艺指导书或评定方案、初步工艺。(3)按照拟定的焊接工艺指导书(或初步工艺)进行试件制备、焊接、焊缝检验(热处理)、取样加工、检验试样。(4)根据所要求的使用性能进行评定;若评定不合格，应重新修改拟定的焊接工艺指导书或初步工艺，重新评定。(5)整理焊接记录、试验报告，编制焊接工艺评定报告;评定报告中应详细记录工艺程序、焊接参数、检验结果、试验数据和评定结论，经焊接责任工程师审核，单位技术负责人批准，存入技术档案。5(6)以焊接工艺评定报告为依据，结合焊接施工经验和实际焊接条件，编制焊接工艺规程或焊工作业指导书、工艺卡，焊工应严格按照焊接作业指导书或工艺卡的规定进行焊接。21、焊条的选用原则.(1)按焊接材料的力学性能和化学成分选用。(2)按焊接的使用性能和工作条件选用。(3)按焊件的结构特点和受力状态。22、焊前检验1.焊接结构设计及施焊技术文件的检查，焊件结构是否设计合理、便于施焊、易保证焊接质量，工艺要求是否表达齐全;新材料、新方法、新工艺是否均进行焊接工艺评定试验。2.对工件装配质量检查，包括对装配质量是否符合图样要求，坡口表面是否清洁、装夹具及点固焊是否合理，装配间隙和错边是否符合要求，是否考虑焊接收缩量。3.焊接环境的检查，包括是否考虑焊接环境中的风、雨、雪袭击和采取防护措施。焊接环境温度低于规范允许值时，与所焊材质、焊件厚度及预热措施是否相适应。23、焊接中检验：1.焊接中是否执行了焊接工艺要求，包括焊接方法、焊接材料、焊接规范(电流、电压、线能量)、焊接顺序、焊接变形及温度控制。2.焊接层间是否存在裂纹、气孔、夹渣等表面缺陷。24、焊后检验(外观检验)(1)利用低倍放大镜或肉眼观察焊缝表面是否有咬边、夹渣、气孔、裂纹等表面缺陷。(2)用焊接检验尺测量焊缝余高、焊瘤、凹陷、错边等。(3)用样板和量具测量焊件收缩变形、弯曲变形、波浪变形、角变形等。25、焊后检查(致密性试验)(1)液体盛装试漏：用不承压设备直接盛装液体，检验其焊缝致密性。(2)气密性试验：压缩空气通入容器或管道内，焊缝外部涂肥皂水检查渗漏。(3)氨气试验：焊缝一侧通入氨气，另一侧贴上酚酞-酒精溶液试纸，检查渗漏。(4)煤油试漏：焊缝一侧涂刷白垩粉水，另一侧浸煤油，白垩上留下油渍即有渗漏。(5)氦气试验：对致密性要求严格的焊缝，用氨气检漏仪来测定。26、焊后检查(强度试验)(1)常用水进行容器的液压强度试验，也称水压试验。耐压试验压力一般为设计压力的1.25倍。对不锈钢进行水压试验时，要控制水的氯离子含量不超过25ppm。(2)用气体为介质进行气压强度试验，试验压力一般为设计压力的1.15倍。气压试验危险性很大，应采取措施确保安全。27、常用的焊缝无损检测方法：射线探伤和超声探伤适合于焊缝内部缺陷的检测，磁粉，渗透和涡流适用于焊缝表面质量的检验，无损检测方法应根据焊缝材质与结构特性来