搜索
S公司自动化制造工艺大纲2010.01.082制造工艺是制造业赢得竞争优势的一个重要因素，在市场竞争越来越激烈的今天，制造业要取得竞争优势不仅依靠技术领先，而且要依靠工艺领先。产品的质量保证、及时交货和制造成本降低，很大程度上取决于制造工艺水平。制造管理的一项重要工作是：通过对产品制造全过程进行工艺指导、工艺监督、工艺支持和工艺改善，不断提高产品的可制造性，为提高产品的制造质量、降低制造成本、缩短制造周期提供有效支持。本大纲根据电气产品的特点，从制造工艺的管理方针与目标、主要业务流程、关键业务的运作模式、组织与职责、业务操作指导五个方面进行系统描述，规范和指导制造工艺管理工作，促进公司制造管理的整体能力和绩效的提升。前言3目录第一章管理方针与目标第一节管理方针第二节管理目标第二章主要业务流程第一节业务价值结构图第二节业务流程管理的三个层次第三节业务主干流程第三章关键业务的运作模式第一节可制造性管理第二节工艺优化第三节工艺维护与管理第四章组织与职责第二节制造工艺人员素质与技能要求第三节业务与周边部门流程、组织责任关系映射表第四节三项工作职责第五章业务指导文件4第一章管理方针与目标第一节管理方针运用制造工艺技术和管理方法，为产品生产制造各环节提供制造工艺管理和制造工艺技术支持，通过制造工艺的管理和优化，提高产品的可制造性，提高产品制造质量，降低制造成本，缩短制造周期。5第一章管理方针与目标第二节管理目标一、工作改善目标：根据6б原理，在现有基础上绩效指标每年改善68%。二、主要整体绩效指标：序号绩效指标备注1生产效率产品工时/总出勤工时2全过程直通率加权直通合格产品数/总投入产品数3一次开箱不良率一次开箱不良数/开箱总数4生产效率提高率本期生产效率/前期生产效率－16第一章管理方针与目标第三节支持性绩效指标序号绩效指标备注1可制造性管理设计效率零件理论最小数*一零件基本制造时间/完成实际产品的预计时间（设计）可制造性提高率设计改进后设计效率/设计改进前设计效率-1可制造性验证及时率及时评审项目数/总评审项目数可制造性评审正确率正确评审项目数/总评审项目数2工艺优化工艺优化实施率已实施工艺优化项目数/总需实施工艺优化项目数生产效率提高率1－期末标准工时额/期初标准工时额3工艺维护与管理工艺支持问题解决及时率及时解决问题数/总问题数问题解决正确率正确解决问题数/总问题数产能管理产能预测准确率预测需求产能与实际需求产能的交集/预测需求产能与实际需求产能的并集资源及时到位率及时到位资源数/总需到位资源数产能利用率实际利用产能/总产能7第一章管理方针与目标序号绩效指标备注3工艺维护与管理资源管理关键工序人员稳定率1－变动关键工序人员数/总关键工序人员数员工技能提高率1－期末员工平均技能/期初员工平均技能仪器校验及时率及时校验仪器数/需校验仪器总数设备维护及时率及时维护设备数/需维护设备总数设备仪器工装利用率有效工作时间/总时间设备仪器工装报废率报废数量/总数量工具报废率报废数量/总数量工具辅料紧急申购率紧急申购工具辅料项目数/需申购项目总数环境管理标识覆盖率已标识项目数/需标识项目总数物品定置率已定置物品数/需定置物品总数静电指数摩擦电压、面电阻、静电区域等级空气质量指标温度、湿度、化学成分等数据8第一章管理方针与目标序号绩效指标备注3工艺维护与管理工艺成本管理工时准确率标准工时总额与工时实际发生总额的交集/标准工时总额与工时实际发生总额的并集标准工时下降率标准工时减少/旧标准工时生产效率产品工时/出勤工时工艺路线制定及时率及时制定工艺路线数/需制定工艺路线总数工艺路线维护及时率及时维护工艺路线数/需维护工艺路线总数设备、材料、辅料、电费等预算准确率预算额与实际发生额的交集/预算额与实际发生额的并集工艺标准化工艺标准覆盖率已制定工艺标准项目数/需制定工艺标准项目总数工艺标准符合率符合实际操作工艺标准数/工艺标准总数工艺标准执行率已执行工艺标准数/需执行工艺标准总数9第一章管理方针与目标四、各绩效指标间的相互支撑关系工艺优化实施率综合直通率一次开箱不良率及时齐套交付率可制造性验证及时率工时下降率可制造性提高率工序能力指数生产效率人均产值设备仪器工装报废率仪器校验及时率设备维护及时率设备仪器工装利用率产能预测准确率资源到位及时率辅料紧急申购率工具报废率关键工序人员稳定率工时准确率工艺路线制定及时率工艺路线维护及时率设备材料电费辅料预算准确率标识覆盖率工艺标准符合率工艺标准执行率问题解决及时率问题解决正确率可制造性评审正确率10第二章主要业务流程本章从制造工艺价值结构图、业务流程管理关键点、主干流程网络图三方面来阐述制造工艺的主干业务流程。11第二章主要业务流程第一节制造工艺价值结构一、价值结构图可制造性管理可制造性设计、评审、验证工艺优化建立新工艺流程、改善作业系统、改进工厂布置、生产方式的研究改善、库存技术运用、物流设计和改造、生产设施的更新改善工艺维护与管理工艺支持、资源管理、产能管理、环境管理、工艺成本管理、工艺标准化高高质质量量高高效效率率低低成成本本可制造性可制造性管理管理工艺维护工艺维护与管理与管理产品中试制造客客户户产品批量制造产品产品概念概念设计设计工艺优工艺优化化工艺流程流程管理构建高效的制造工艺流程体系并持续优化制造工艺全流程管理体系DFMA管理理念例外事件转换组织管理创造并保持优良的组织氛围员工培训绩效管理任职资格管理合理化及QCC12第二章主要业务流程二、价值结构图说明制造工艺业务追求的最终目标是“高质量、高效率、低成本”。实现制造工艺业务最终目标的核心工作是“提高产品可制造性”。在工艺维护和管理不断提升的基础上，通过介入研发阶段的可制造性设计、中试阶段的可制造性验证，使产品的可制造性处于一个较高的水平，并在量产阶段不断进行工艺优化以提高可制造性，最终实现“高质量、高效率、低成本”的目标。工作的基本保证是：三大主业务管理（可制造性管理、工艺维护与管理、工艺优化）和两大驱动管理（流程管理、组织管理）。13第二章主要业务流程第二节业务流程管理的三个层次一、业务流程管理的层级图可制造性管理工艺优化工艺维护与管理14第二章主要业务流程二、图示说明制造工艺业务所依承的关键业务有三个层次：可制造性管理、工艺优化、工艺维护与管理。工艺维护与管理是例行化的基础工作，工艺优化是工艺改善和提高性工作，可制造性管理是追求的愿景。工艺业务的核心是提高产品可制造性。15第二章主要业务流程第三节业务主干流程图可制造性设计可制造性评审可制造性验证生产设施更新改善物流设计和改善库存技术运用生产方式研究改善改进工厂布置改善作业系统建立新工艺流程1可制造性管理工艺优化16第二章主要业务流程工艺支持产能管理资源管理环境管理工艺成本管理工艺标准化1结束工艺维护和管理17品质改变世界第三章关键业务的运作模式第一节可制造性管理一、运作模式示意图开始产品概念设计功能结构分析应用DFAguidelines设计可装配性分析评价（checklistorboothroyd）材料与工艺选择最佳设计概念可制造性分析评价早期成本评估详细设计原型可制造性验证更经济的材料与工艺的建议简化产品结构的建议结束DFA可装配性设计DFM可制造性设计DFMA应用18第三章关键业务的运作模式—可制造性管理二、运作模式关键点说明可制造性管理的核心是在研发阶段运用可制造性设计指南（DFMAguidelines）参与可制造性设计（DFMA），运用可制造性评价工具（checklistorboothroyd）对可制造性进行评审，并在中试阶段参与可制造性验证，以确保新产品的可制造性，实现工艺预防的作用。19第三章关键业务的运作模式—可制造性管理二、运作模式关键点说明1、DFMA的作用：1.1DFMA概念：DFMA指面向制造和装配的设计（DFM&DFA），DFMA除了可以减少产品的成本之外，还可以缩短开发时间，把产品尽早推向市场。DFADFMDFMA+=201.2DFMA的主要作用：（1）DFMA从装配和制造的角度提供一个系统的方法或程序来分析现有的设计方案，得出更简单和更可靠的产品，同时降低装配和制造的成本。（2）DFMA的执行使得产品设计人员同工艺/工程工程师以及任何影响产品成本的人员进行早期沟通，使得产品开发团队(PDT)的工作得以工具支持。（3）DFMA的推行在业界已公认其在节约制造成本的效果，在装配成本不大时往往也可节约总成本第三章关键业务的运作模式—可制造性管理二、运作模式关键点说明21第三章关键业务的运作模式—可制造性管理二、运作模式关键点说明2、DFMA研究与应用的领域：DFMA面向手工装配的产品设计面向电气连接、配线安装及调测的产品设计面向印制电路板与装配的设计面向自动装配的设计面向钣金加工与装配的设计22第三章关键业务的运作模式—可制造性管理二、运作模式关键点说明2.1公司的产品涉及最多的DMFA研究与应用的领域：面向印制电路板制造与装配的设计、面向钣金加工与装配的设计、面向电气连接、配线安装与调测的产品设计。2.2DFMA研究与应用的其它领域，公司目前未涉及，如：面向切削加工的、压铸加工、粉末金属加工、机器人装配的设计等。23第三章关键业务的运作模式—可制造性管理二、运作模式关键点说明3、面向装配的设计（DesignforAssembly，DFA）：3.1DFA的目的：通过详尽分析如何方便装配来简化产品结构和减少零件数量。3.2DFA的基本思路：在产品设计阶段考虑并解决装配过程中可能存在的问题，通过分析现有的或者建议的产品结构来进行优化。24第三章关键业务的运作模式—可制造性管理二、运作模式关键点说明（1）零件强化（Pconsol，PartConsolidation）把若干功能需要结合在单件性能上，消除对多个零件装配的需要。（2）对准特征（Alignmt，AlignmentFeatures）方便零件对准定位的特征，帮助配合零件装配。（3）集成紧固（IntFast，IntegralFasteners）把紧固件的功能集成在功能零件上。例如一般采用咬合而不采用螺纹紧固。25第三章关键业务的运作模式—可制造性管理二、运作模式关键点说明3.3DFA的技术手段：DFAguidelines、可装配性分析评价工具及二者的结合。（1）DFAguidelines：指先将装配专家的有关知识和经验整理成具体的设计guidelines，然后在它们的指导下进行产品设计，相当于在这些专家的直接帮助下选择设计方案，确定产品结构。（2）可装配性分析评价工具：指产品设计进行到一定程度后，通过系统分析影响产品装配性的各种因素，对产品可装配性进行评价，在此基础上给出再设计建议。（3）在实际运用中，我们通常采用的DFA实现方式是将二者结合起来使用。26第三章关键业务的运作模式—可制造性管理二、运作模式关键点说明3.4可装配性分析评价流程示意图：分析产品零件编号使用DFA工作表计算每个零件的理论最小数量计算总装配时间计算设计效率结束开始4、面向制造的设计（DesignforManufacture，DFM）4.1目的：在实际成本评估的基础上，选择适当的材料和工艺，确定组成产品的零件材料和加工工艺。27第三章关键业务的运作模式—可制造性管理二、运作模式关键点说明4.2制造工艺与材料的选择（1）为了制造一个特定的零件，需要选择适当的工艺，它基于：零件的各种所需属性和不同工艺性能之间配合良好。一旦零件的所有功能决定之后，就可以用表列出重要的几何特征、材料特性、和其他所需的属性。（2）把许多工艺结合在一起使用是必要的，单一工艺通常不能完成零件的所有最终属性。DFMA分析的目的之一是简化产品结构并强化零件。（3）材料的选择：一般必须共同考虑选择工艺和材料。零件材料和工艺组合的初始决定是最重要的，因为这将决定以后的制造成本。28第三章关键业务的运作模式—可制造性管理二、运作模式关键点说明4.3早期成本评估在设计初期对可行的材料与工艺组合需要进行制造成本评价，以确定哪一个最合适、最经济。4.4工艺规划制订工艺流程，确定