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1.1钢结构工程1.1.1钢结构工程概况**大厦钢结构工程主要由三部分构成，第一部分为分布在A座119.15m以上，由焊接H型柱、热轧H型梁及角钢组合支撑等钢构件组成的钢框架，第二部分为B座裙房部分屋面梁，由大型箱型梁及热轧H型梁等钢构件组成，第三部分为B座十二~十三层钢桁架结构及十四、十五层钢框架结构，主要由H型钢组合而成的格构柱、箱型结构桁架、箱型柱、热轧H型钢梁、焊接H型钢梁、支撑、节点板等钢构件组成。其中最长的箱型结构桁架为32.4m。1.1.2施工特点、难点1、钢结构构件主要为焊接H型钢及焊接箱型梁、柱，焊接方法主要采用埋弧自动焊、手工焊、电渣焊、栓钉熔焊。2、焊接工作量大，对接焊缝及大部分受力焊缝要求全熔透焊缝，焊缝等级一级，焊接质量及工艺要求高。钢构件间的连接采用焊接和高强度螺栓连接，制作精度要求高。3、为保证安装精度要求，箱型、H型结构的制作偏差特别是箱型梁、柱的制作焊接扭曲弯形，需严格控制，避免造成桁架整体安装接头拼缝错位影响安装质量。4、钢结构连接体结构复杂，特别是12层纵横桁架体系节点构造复杂，桁架为板厚20～36mm的焊接箱型或H型杆件组成的全焊接结构，并与两端支座钢骨柱刚性连接，其焊接变形控制难度大，组装或吊装定位和焊接困难，桁架重量大，安装高度高，无现成的吊装机械，安装有较大的难度。5、考虑到运输与现场安装的要求，大型构件需合理分段。1.1.3钢结构制作根据本工程的施工特点及质量要求，钢结构制作重点及难点为箱型及H型结构桁架，为了保证设计要求及安装精度，我们将按照图纸设计分节要求，将连接体桁架钢结构构件和其它部位的大型结构件在工厂制作，在工厂进行制作加工，再运至现场交付安装；小型构件及部分构件的二次加工在现场进行。钢桁架因其结构、构造的特殊性，考虑在工厂整体制作，完成后按设计分节截断，进行预拼装无误后，运至现场交付安装。制作施工顺序如插图示。深化设计桁架结构整体制作按设计分节截断喷砂除锈、防腐涂层桁架结构预拼装制作、安装单位与设计、监理、业主共同验收解体、运输至现场现场组装、焊接整体吊装防腐修补、防火涂层插图1钢结构制作施工顺序框图1.1.3.1主要制作工艺一、矫正1、合格原材料在下料前必须进行矫正，并经检验合格后方可使用。2、原材料钢板使用平板机矫正。3、对接钢板在对接焊缝处的变形采用火焰加热校正，加热温度不得超过900℃，并缓慢冷却。4、按设计要求需起拱的构件，采用构件侧面火焰加热三角形烤校法进行加热。二、接料1、超长钢板的接料在下料前采取整板对接。2、钢板顺轧制方向接料。3、接料长度和宽度不小于500mm,并避免出现组装时对接焊缝在同一断面上的情况，要求相互错开250mm以上。三、放样、号料1、号料前对钢材规格、材质进行检查，并进行标记移植。2、加劲板、连接板采用铁皮样板号料，必须号出检查线。3、号料所用钢尺必须是经过计量校核过的钢尺。4、各杆件、零件尺寸应现场放样并考虑起拱（跨度/500）及焊接变形影响，校核无误后再下料。5、放样、号料必须预留余量，预留余量按以下计算：⑴、气割缝宽度：板厚δ≤14mm2.0mm板厚16mmδ25mm2.5mm板厚δ25mm3.0mm⑵、需进行端头加工的板料考虑焊接收缩余量、热校收缩余量、切头余量，长度方向不少于50mm。⑶、考虑焊接收缩余量、少量热校收缩余量，板料宽度方向预留余量。按每条焊缝收缩余量计算如下：贴角焊缝0.5mm全熔透焊1.0mm5、号料偏差应符合规范要求。四、下料、切割1、板厚δ12mm小零件板下料使用剪扳机下料；其余板料切割一律用半自动切割机下料，不允许用手工切割。2、切割机的轨道必须平直，弯曲度小于万分之一，轨道的高低差控制在1mm以内。3、切割所需氧气和乙炔气必须保持稳压，采取用几瓶氧气或乙炔气并联的措施解决。当气压低于9.8⑹105Pa压力时，停止使用。4、为减少切割受热不匀产生变形，一条切割缝必须一次切割完，不允许中途停止。5、切割前对钢材表面切割区铁锈、油污等清除干净。切割后清除边缘的熔瘤和飞溅物等。6、下料后的板料尺寸和切割断面质量必须符合规范要求。7、各种构件必须放1：1大样加以核对，尺寸无误后再进行下料加工。8、钢柱端面为留有余量的二次切割，采用半自动切割机进行切割，加工坡口，不允许用手工切割代替，切割完打磨光滑。五、边缘加工1、焊接坡口加工采用半自动切割机。坡口加工时用样板控制坡口角度和各部分尺寸。2、电渣焊垫板与盖板接触面必须刨平，以保证严密帖紧。3、厚薄板对接，厚板边缘在组装前刨薄与薄板等厚。六、制孔1、为保证钢构件制孔质量均高强螺栓孔采用钻模钻孔,其它螺栓孔可采用钻成孔。2、孔位号完后，进行规孔，以便检查孔位的正确。3、制孔过程中孔壁保持与构件表面垂直；制孔完毕后孔周围的毛刺、飞边用砂轮打磨平整。4、制孔的质量按GB50205-95标准第五节进行验收。七、摩擦面的加工1、高强螺栓连接范围内的构件接触面，采取喷砂表面处理后，并达到业主要求的范围，不得有油漆及油污。2、需经表面处理的连接板板面需平整，钻孔后磨去毛刺，然后做表面处理。经表面处理后的连接板立即贴单面不干胶带保护。3、构件出厂，提供磨擦试验报告一份，同时提供同材质、相同条件喷砂处理的试件三组，以供复检。八、组装1、焊接H型钢所有零、部件组装前在进行接料、焊接、校平，并除去表面除锈、毛刺和油污等杂物方可进行组装。2、组装采用专用组装胎具，胎具置于装配平台，平台必须牢固、平整，其表面高差不大于2mm。胎具必须平整，其交角严格控制在90◎5度。当组装完毕，应用对角线卡尺检查尺寸，并每隔400-500mm焊定位焊。3、柱的四个面用白油漆标出中心线（并打洋冲眼）、行列线、相关行列线和柱的标号。九、焊接1、H型钢的两条主焊缝采用埋弧自动焊焊接，在正式焊接时，进行焊接工艺评定，确定最佳电压、电流和焊接速度，以保证焊接质量。2、栓钉焊接采用栓钉熔焊机进行焊接，并按规范进行弯曲试验。3、根据箱型结构的特点，四条主焊缝采用坡口焊，用自动埋弧焊机施焊，箱内加劲板采用三面贴角手工焊，一面电渣焊。4、坡口焊接板厚δ30mm钢板，接料采用单面坡口形式，焊接反面清根后施焊；δ30mm钢板，接料采用X型坡品，焊接反面清根后施焊，清根采用碳弧气刨工艺。凡大于30mm厚的钢板焊接前对工件进行预热，预热70-120℃，在焊缝中心两旁各100mm范围内用氧-炔焰进行预热，焊后进行后热，后热温度200-300℃，保证良好的焊缝金属组织。5、主要焊缝和长焊缝采用埋弧焊或CO2气体保护焊焊接，次要焊缝和短焊缝采用CO2气体保护焊或手工焊，对于腹板厚度小于或等于6mm，且要求与翼板熔透焊的必须采用自动埋弧焊，以确保焊缝达到设计要求。6、焊接检验(1)外观检验，所有焊缝必须进行外观检查，不得有裂纹，未熔合夹渣、未填满弧坑等缺陷。(2)对接接头焊缝的检测按施工图的要求及《GB50205-2001钢结构工程施工验收规范》的规定执行，无损检测在焊接后24小时进行。7、焊接质量保证措施(1)焊前准备工作检查接头及坡口装配加工精度，背面衬垫紧贴度，对不合格要求的接头及坡口应进行修补处理。除去接头及坡口两侧铁锈、氧化铁、油污及水分等。外场焊接应有防风、雨措施，二氧化碳气体保护焊应有可靠挡风装置。(2)定位焊定位焊用与正式焊接相同的焊条，定位焊一般长是25mm，定位焊不要在焊缝交叉处，定位焊不应有裂纹、气孔等缺陷。(3)焊接程序复查组装质量、定位质量、焊件接头质量和焊区处理情况。构件焊接采用对称焊接法，施焊时由双数焊工同时进行。长焊缝采用由中间向两端的分中焊接法及分中步退焊法，也可由数名焊工分区同时进行。(4)主要零部件焊缝组装后24小时内焊接。(5)定位焊不得有裂纹、气孔、夹渣等缺陷，施焊之前应检查，如有裂纹应铲除重新定位焊。对接焊缝必须加引弧板。施焊时严禁在非焊缝母材处引弧。(6)焊工在每焊完一层后均应清除熔渣、飞溅、熔瘤、夹渣等缺陷。(7)焊缝出现裂纹时，焊工不得擅自处理，经技术部门研究制定出修补措施方可处理，对同一部位的焊缝返修次数不超过两次。(8)二级以上焊缝和贴角主焊缝上需打上焊工施焊钢印号，以备存查。十、端头处理1、构件的端头处理必须在半成品焊接、校正完成后进行。2、构件第一端端头处理以构件长度方向的轴线为基准线进行，在经过处理的第一端端头符合要求后，才可以进行另一端端头的处理。十一、除锈、涂装、编号1、构件验收合格后，安装高强螺栓的钢板表面用钢丝刷清除浮锈和杂质。2、柱、梁等构件制作完毕，进行喷砂防锈处理，除锈等级为St2级。3、喷砂处理后，应用无水无油的压缩空气或真空清理去除表面的杂物。4、柱梁构件喷砂6小时以内进行喷漆。涂装两层防锈漆。5、涂装时室内环境宜在5～38℃之间，相对湿度不就大于85%，构件表面有结露时，不得涂装。雨雪天不得室外作业。涂装后4h之内不得淋雨，防止尚未固化的漆膜被雨水冲坏。6、施工图中注明不涂装的部位不得涂装。安装焊缝处应留出30～50mm暂不涂装。7、涂装应均匀，无明显起皱、流挂，附着应良好。8、油漆厚度符合业主方规定，油漆干漆厚度使用涂漆厚度检测仪检查合格。9、涂装完毕后，在构件上用不同颜色的油漆（如白漆）标注构件的编号、轴线标记、长度、重量、构件重心位置和定位标记。1.1.3.2焊接H型钢制作固定钢架间隔1m滑动定位块上定位块松紧系统翼缘板腹板固定托架钢平台插图2焊接H型钢的胎具示意图1、焊接H型钢的组装焊接H型钢的胎具如图示。2、焊接H型钢的施焊顺序如图示。56554插图3焊接H型钢的施焊顺序图①焊完2/3②焊完2/3③气刨清根后焊完④气刨清根后焊完⑤焊完（盖面）⑥焊完（盖面）3、校正焊接H型钢塌肩采用翼缘校正机进行校正，其旁弯、歪脖、扭曲采用火焰加热校正。1.1.3.3箱型结构制作滑动定位块固定刚架2间隔1米上定位块定位托板固定刚架1间隔1米箱形结构板双头调整螺杆固定托架固定托架松紧系统撑杆平台钢板插图4焊接箱型胎具示意图1、组装采用胎具法进行组装，胎具示意图如图：按以下次序进行组装，如图所32示：1(1)装1号零件。(2)装2号零件。(3)装3号零件。(4)焊定位焊，定位焊长度50mm，间距400-500mm。(5)装加劲板零件，与1、2、3号零件点焊。(6)箱型结构内加劲板焊接。(7)将电渣焊的焊位中心线引出并标记。(8)装4号零件。(9)脱模后复查外形尺寸，施焊四条主焊缝。(10)电渣焊缝位置开孔，用钻床钻Φ28的孔，施焊电渣焊。(11)检查焊缝质量，修理校正变形，端头处理。(12)组装连接板并焊接。2、焊接四条主焊缝焊接次序见下6焊完1焊1/25焊完2焊1/3图：①、焊该焊缝断面的1/2。②、焊该焊缝断面的1/3。③、焊完该条焊缝④、焊完该条焊缝⑤、焊完该条焊缝1.1.3.4质量检验1、焊接外观质量检验焊完4焊完焊缝的焊波均匀且不得有裂纹、未熔合等，气孔及咬边等缺陷必须控制在规范要求范围之内。2、焊缝内部质量检验根据图纸及有关规范确认焊缝质量等级，对于二级以上的焊缝按规范要求的比例进行超声波探伤。对于腹板厚度小于或等于6mm且要求与翼板熔透焊的必须进行外观检查，以保证其焊接方法是采用自动埋弧焊进行焊接的，依据设计要求以工艺来保证焊接质量而不必进行超声波探伤。探伤检验工艺流程为：?�?�??��?�?�?�?�?�?�?�??��??��?�?偠�?�?�??��?�?�?�?�?�??��?�??��??��??��插图5探伤检验工艺流程图3、制作磨擦面抗滑移系数测定试样到专门检测机构进行测定，并送业主方进行认定。4、涂漆检验采用涂漆厚度无损检测仪器测量干漆膜厚度，并符合设计要求。1.1.4成品（半成品）运输、保护及交验1.1.4.1钢结构运输方案根据本工程构件较长、较重的特点，我们拟成立运输协调小组，全面负责钢结构的运输及协调指挥，并负责运输途中相关事宜的联系与处理，保障落实运输技术及安全防护措施。一、运输条件及设备选择拟采用20t东风挂车进行钢结构的运输，可以满足制作中各种钢构件的运输作业。二、运输准备1、工程投标过程中，尽快完