搜索
一、PVC树脂根据结构分为紧密型：呈乒乓球状，吸收增塑剂能力低，用于硬质制品疏松型：呈棉花团状，可吸收大量增塑剂，用于软质制品二、PVC管材的挤出流程：PVC及助剂→称量→捏合→挤出造粒→挤出成型→冷却定型→牵引→切割→热处理/后处理→检验→成品三、由于熔体状态的物料，形状不能固定，所以需要进行冷却定型，分为外径定型和内径定型外径定型法：内压定径法（管内压缩空气、管外冷却水/定径套）、真空定径法（冷却、抽真空）、顶出法（芯棒比口模长，螺杆推力把管材顶出机头，直接进入冷却水槽，管外壁冷却硬化、内壁套在芯棒上不能往里收缩而定型。适用于小口径管材）四、PVC软板具体工艺流程：熔融→挤出→冷却定型（三辊压光机）→充分冷却（排管冷却器：支撑防变形和充分冷却）→牵引（二辊牵引机：均匀牵引到切割装置，防堆料）→切割工艺要点：1.机头温度比机身高5-10℃，中间低两端高；机头较宽，使熔融物料在机头均匀分布2.三辊压光机温度中间高，温度过低不贴辊/板材表面无光泽产生内应力翘曲变形，过高脱辊难/板材表面横向条纹3.模唇开度≤板材厚度（物料离开机头，压力降低，离膜膨胀）压光机1、2辊间隙≥板材厚度（板材的热收缩、适当存料）五、PP周转箱的成型流程：成型前的准备→合模→注射充模→保压→冷却固化→开模→顶出脱模→后处理成型工艺要素：温度、压力、成型周期/时间①料筒温度：高温加热→平衡→高压摩擦略升温→冷却喷嘴温度＜料筒温度，防止熔体自动从喷嘴流出，产生“流涎”（“对空注射法”确定T）模具温度：PP20-50，PS30-50，控制模具温度使型腔内温度均匀，避免内应力，将物料的热量迅速导出，缩短生产周期、提高生产率。②注射压力：制品大、复杂、流程长、壁厚→高压注射；塑料对压力敏感→↑注射压力（ABS），对温度敏感，↑料筒温度，↓注射压力（PP、PE）。料温高，压力↓，注射压力：柱塞式＞螺杆式塑化压力：螺杆头部的熔料在螺杆后退时受到的压力，也叫螺杆背压。低，后退快物料不密实；高，物料密实、排除气体、改进塑化质量；过高，剪切热过高、发生热降解。螺杆转速↑→塑化能力↑保压压力：注射完毕，浇口冷凝封闭前，给模腔保持一定压力-50-65%充模时模腔最高压力③成型周期，大、厚制品时间稍长。六、软制PVC薄膜的压延工艺：配料→捏合→开炼机塑炼、密炼机塑炼、挤出机塑炼→供料→金属探测→压延→引离→轧花→冷却→β测厚仪→卷曲切割压延制品的质量影响因素（一）压延机操作因素1.辊温辊速：压延热量来源-加热辊筒供给，与辊筒摩擦、自身剪切作用；配方一定时，↑辊速→辊温↓。采用过高辊温，料温上升，流动性增加，出现脱辊或破裂现象，制品质量↓；过低时，料温过低，难以正常包辊，薄膜表面毛糙、不透明、出现气泡气孔。辊温依次↑，便于贴辊。最后一辊略低，便于引离。2.辊筒速比：相邻两辊筒线速度之比。速比过大不贴下辊，薄膜厚度不均、内应力过大；过小不贴辊，制品夹入空气、气泡。3.辊距、辊隙间存料量：调节辊距调节产品的厚度，改变存料量（存储、补充和进一步塑化）。辊距从1到4辊递减，最后一个辊距等于薄膜所需厚度。存料过多，生料、易产生气泡和硬片中的冷疤；过小压力不足，薄膜表面毛糙，硬片中出现孔洞、边料断裂。辊温太低，料温太低，辊距调节不当→存料旋转不佳。4.剪切、拉伸：压延效应：在压延机上，压延物纵向受剪切应力、拉伸应力。分子沿薄膜前进方向（压延方向）取向，薄膜的物理机械性能呈各向异性。表现在薄膜纵向强度和断裂延伸率高，薄膜加热时，解取向→纵向收缩，横向膨胀。（二）原材料因素1.树脂：M高、分布窄→物理机械能↑，但成型温度↑，设备承载能力↑；树脂灰分→薄膜的透明度↓；水分、挥发分→制品产生气泡；增塑剂等助剂不相容、粒径大→鱼眼。2.其他组分：增塑剂含量↑→物料粘度↓，可降低压延温度或者提高辊速；稳定剂与树脂相容性差，压延时被挤出而包在辊筒表面→使辊筒表面蒙上一层蜡状物质，膜面不光、粘辊或在更换产品时发生困难（蜡状层）。避免蜡状层←选择正电性低的适当稳定剂，掺入含水氧化铝等吸收金属皂类更强的填料，加入硬脂酸等酸性润滑剂。3.混合、塑炼：一般凭经验判断混合、塑炼终点。混合：疏松、表面无油腻感、有一定弹性，用手拈料，无湿乎乎感觉，亦无一把干沙感觉。塑炼：类似十分均匀的面团状料。（三）设备因素1.辊筒弹性变形（中高度法、轴交叉法、预应力法）2.辊筒表面温度波动，中间高、两端低→两端厚（红外线加热补偿）（四）辅助过程的因素引离：引离辊速、引离辊温（避免冷拉伸、迫使已析出增塑剂挥发，避免薄膜发皱）轧花：轧花压力、温度（花纹清晰、深度适宜）冷却定型：冷却水温度、辊速、材质（铝质磨沙优于镀铬，改善薄膜表面斑印）胶带输送：薄膜摊平在输送带上“放松”，消除内应力。七、压延PVC人造革主要生产方法：压延法、涂覆法、层合法直接贴合-直接利用压延机将物料贴合引入布基分布层合-压延成薄膜，复合设备将薄膜与布基分次贴合八、PE挤出吹塑桶的成型工艺1.工艺流程：物料→熔融塑化→挤出型坯→吹胀→制品冷却→脱模→后处理→制品2.工艺控制因素：A管坯制造过程的影响因素：原料选择（熔融指数小→M大难流动M小易流动→易发生不稳定流动；熔指大→管坯下垂）；型坯温度（要求温度均匀，适度偏低。T高，型坯因自重下垂严重→纵向厚度不均；T低→离膜膨胀严重→内应力增加，表面粗糙度大）；螺杆转速（能够挤出光滑、均匀的型坯，同时不超过挤出机负荷的最大转速。转速快→提高产量，减少型坯下垂；过快→剪切速率↑→HDPE熔体破裂，产生大量摩擦热→PVC瞬间降解；过低→产量低，型坯自重下垂，壁厚不均）；口模设计（高的表面光洁度，流线型设计）B吹塑过程的影响因素：吹气压力（吹气→吹胀使物料胀大紧贴模腔壁，冷却。低粘度，小容积、易变形、厚壁件→低气压；高粘度，大容积、薄壁件→高压力）；吹气速度（一般应尽量大缩短吹气时间，吹气过快则↑气孔直径或适当↓充气速度。吹气过快会使进口处局部真空→型坯内陷→完全吹胀产品中形成隔横膜片；口模部分型坯被气流拉断→废品）；吹胀比（指吹塑制品外径/型坯外径，通常控制在2-4.过大省料，但吹胀困难，制品强度、刚度低，形状稳定性差；过小消耗材料多，成本高，制品壁厚不均匀）；模具温度（过高冷却时间长，成型周期长，制品脱模易变形、收缩率大；过低型坯冷却快，形变困冷却时间难，但难吹胀，制品壁厚，表面质量下降，出现斑点或呈桔皮状）冷却时间（1/3-2/3成型周期，影响容器外观、性能、生产效率等。时间长，外形规整/图案清晰，但结晶性塑料结晶度↑、晶粒↑→韧性↓、透明度↓，生产周期↑；时间短，制品内应力大，产生孔隙；时间不均匀→容器各部分收缩率不同→翘曲、瓶颈歪斜）成型周期（挤出型坯，截取型坯，合模，吹气，冷却，放气，开模，取出制品等。应在制品能够定型的前提下尽量缩短）九、PET注射拉伸吹塑工艺流程：物料配制→注射→型坯加热→拉伸→吹塑→冷却→脱模。拉伸吹塑工艺控制要点：拉伸温度、拉伸比、拉伸速率、冷却速率十、凝胶时间：在一定温度下，树脂中加入定量的引发剂、促进剂或交联剂，从粘流态到失去流动性变成软胶状态的凝胶所需时间。十一、缠绕工艺：湿法缠绕（有胶槽）和干法缠绕（预浸带）纱团→纱架→（胶槽/浸胶）→张力辊/张力控制→芯模/缠绕→固化炉/固化→加工机械/加工→成品十二、PF树脂分为热固性酚醛和热塑性酚醛热固性酚醛：含可进一步反应的羟甲基活性基团→三维网络结构反应条件：碱性环境，甲醛过量，A阶分子量＜1000.热塑性酚醛：线性树脂，加入固化剂进一步反应→三维网络结构（C阶）反应条件：酸性环境，苯酚过量十三、模压料的制备预混法（先切再处理）：将纤维切成短纤维，然后与树脂混匀，再经过烘干工序预浸法（先处理再切，纤维强度高一些，强度损失较小）：将纤维经过树脂层浸胶，并在烘箱中烘干，然后切断成模压料。十四、LCM制品气泡的形成机理：充模时树脂有两种不同尺度的流动-纤维束间的宏观流动（注射压力）和纤维束内的微观流动（束内毛细压力）。当注射压力较低，毛细压力起主要作用，就形成束间大气泡；注射压力较高，毛细压力较小，形成束内小气泡。十五、编织机工作原理：利用编织盘上的两组锭子沿着S形轨道以相反的方向移动，这样在编织盘中间通过的，套在胶芯或芯棒的内胶上形成了一层相互交叉的编织层。十六、胶管分为夹布、缠绕、编织三种。胶管的硫化-直接蒸汽硫化。包水布硫化：把成型好的管坯在成型机上包缠上水布，放入卧式硫化罐内，直接蒸汽硫化。运输带的结构：带芯、覆盖胶十七、外胎的结构：胎体、胎面（胎冠、胎肩、胎侧）、胎圈。胎面-胎冠，为行驶面，直接与地面接触，保护胎体免受刺伤割破和承受冲击磨损。胎体组成-缓冲层、帘布层。作用是受力，保持和稳定外胎形状、尺寸。缓冲层吸收并缓冲行驶时的冲击、振动；↑胎面与帘布层间的粘合力）。帘布层是轮胎的骨架，承受内压负荷、载重负荷、牵引力、转向力和制动力。胎圈作用是将轮胎固着与轮辋上。十八、外胎的成型工艺：a.胎面压出。b.帘布筒的制备：帘布、帆布的压延；挂胶帘布、挂胶帆布的裁断、贴合；缓冲层的制造；帘布筒的制造。c.钢圈的制备。d.外胎的成型贴合分等宽错贴和均匀错贴十九、外胎的硫化过程：水胎装入外胎胎坯→胎坯放入钢模（带有花纹）→内外同时加热硫化（钢模外热蒸汽加热；水胎里的蒸汽和过热水加热，同时过热水高压压实胎坯→胎坯伸张→胎坯各部件紧密结合）