某电厂2×50MW机组工程锅炉化学清洗方案

某电厂2×50MW机组工程锅炉化学清洗方案2目录1方案编制目的及要求……………………………………………12编制依据…………………………………………………………13锅炉型式及主要参数……………………………………………14化学清洗应具备的条件…………………………………………35化学清洗范围及水容积…………………………………………36清洗方式及系统的划分…………………………………………47化学清洗工艺……………………………………………………58化学清洗汽包液位及时间分配…………………………………59临时系统阀门操作状态表………………………………………610清洗过程的化学监督……………………………………………611化学清洗质量标准………………………………………………712化学清洗废液处理………………………………………………713化学清洗后系统恢复……………………………………………714化学清洗临时系统的安装………………………………………715化学清洗安全技术措施…………………………………………916化学清洗用水量及蒸汽用量估算………………………………917化学清洗时间安排………………………………………………918化学清洗系统图…………………………………………………1019化学清洗主要设备………………………………………………1120化学清洗主要药品………………………………………………1221锅炉化学清洗单位资质评定证书11方案编制目的及要求为了去除锅炉在制造、安装过程中的高温及自然条件下形成的氧化皮，焊渣、泥沙及油类物质，保证锅炉水汽系统的清洁及运行中炉水、蒸汽的优良品质，基建锅炉启动前必须进行化学清洗。为此，根据《火力发电厂锅炉化学清洗导则DL/T794-2001》规定和厂家关于化学清洗要求，制定此方案。2编制依据2.1DL/T794-2001《火力发电厂锅炉化学清洗导则》；2.2DL/T532-1993《盐酸清洗缓蚀剂应用性能评价指标及浸泡腐蚀试验方法》；2.3GB8978-1996《污水综合排放标准》；2.4《电力建设安全工作规程》；2.5厂家技术资料及设计院图纸。3锅炉型式及主要参数xxxx电厂2×50MW机组工程锅炉为杭州锅炉集团有限公司制造的NG-220/9.8-Q8型高压锅炉。锅炉基本型式：单锅筒、自然循环、集中下降管、倒U形布置。锅炉主要设计参数见表1。表1锅炉设计主要参数名称单位参数额定蒸发量t/h220过热蒸汽出口温度℃540过热蒸汽出口压力MPa9.8（表压）锅筒工作压力MPa11.3（表压）给水温度℃2152名称单位参数锅炉连续排污率％1冷风温度℃203.1省煤器省煤器布置在尾部竖井中，双级布置，工质与烟气呈逆流。上级省煤器顺列布置，下级省煤器错列布置。上级省煤器为单管圈，下级省煤器采用螺旋鳍片管。上下级省煤器均由Ф32×4mm、材料为20G的蛇形管组成，上级省煤器横向节距为608mm，下级为80mm。上级省煤器采用悬吊结构，全部重量通过Ф42×5mm的引出管悬吊在顶部钢架上，下级省煤器搁于通风梁上，通风梁穿出炉墙支撑在炉墙护板上。3.2锅炉范围内水汽系统本系统包括水冷壁上、下集箱，水冷壁，下降管，锅筒等设备。整个水冷壁采用Ф60×5mm节距80mm的光管加焊扁钢组成膜式壁。每面墙沿宽度分成四个管屏。每面墙各有94根上升管，由连接管Ф133×10mm和108×8mm从水冷壁上集箱引入锅筒。锅筒下部焊有4根Ф377×25mm的大直径集中下降管，其下端用Ф133×10mm的分散供水管分别引入水冷壁下集箱。锅筒材料为19Mn6，壁厚100mm，外径Φ1800mm，全长13194mm，为全焊接结构。锅筒正常水位在中心线下180mm处，最高和最低水位距正常水位±50mm。34化学清洗应具备的条件4.1清洗临时系统安装完毕。4.2临时清洗系统经水压试验严密不漏。4.3清洗泵试转工作结束。4.4化学清洗方案业经认可。4.5锅炉本体保温全部完成。4.6清洗系统阀门按图编号挂牌。4.7清洗现场通道畅通、照明充足，保证通讯联络畅通。4.8全部清洗药品运抵现场，药品质量符合清洗技术要求。4.10清洗期间具备连续供工业清水、除盐水和蒸汽的条件。4.11指挥、操作、检修和分析检验人员分值配齐。4.12所有参加化学清洗人员均经培训合格。所用分析仪器设备及药品经校验、标定合格。4.13排水系统畅通，废液池、中和池具备运行条件。4.14化学清洗前对所有有关系统必须由业主、电建一公司、监理部、电研院等单位组成酸洗领导小组仔细检查确认。5化学清洗范围及水容积5.1化学清洗范围包括省煤器、汽包的水侧、大直径下降管、水冷壁等，其中过热器、再热器不参加化学清洗。5.2化学清洗水容积5.2.1锅炉本体系统4省煤器锅筒管道水冷壁系统总清洗容积15m39m32m349m375m35.2.2锅炉本体系统+临时系统水容积≈100m35.3化学清洗系统管路特性名称材质管径mm数量(根)通流截面积m2流速m/s锅筒19Mn6内径Φ1600水冷壁20GΦ60×53760.73790.0753*省煤器20GΦ32×4注：*1/2水冷壁循环流速0.156m/s；1/4水冷壁循环流速0.312m/s。流速是在清洗流量200t/h下计算所得。6清洗方式及系统的划分6.1清洗方式根据被清洗金属成份及小试的结果，采用盐酸介质对机组炉本体系统进行酸洗。为了防止酸洗后的活泼金属表面与空气接触产生二次浮锈，保证化学清洗质量，清洗方式采用混合碱碱洗、盐酸酸洗、磷酸漂洗、磷化镀膜工艺。清洗动力采用清洗泵Q=200t/h、H=60mH2O,2台并联运行，互为备用，根据清洗工艺条件，可随时调节流量。6.2系统的划分清洗系统划分为整体循环和分组循环。6.2.1疏水箱→清洗泵→临时系统→省煤器→汽包→四周水冷壁→四周水冷壁下联箱→临时系统→疏水箱6.2.2疏水箱→清洗泵→临时系统→左侧水冷壁下集箱→左侧水冷壁→汽包→右侧水冷壁→右侧水冷壁下集箱→临时系统→疏水箱56.2.3疏水箱→清洗泵→临时系统→右侧水冷壁下集箱→右侧水冷壁→汽包→左侧水冷壁→左侧水冷壁下集箱→临时系统→疏水箱7炉本体系统清洗工艺7.1水冲洗—清洗系统用工业水开路冲洗至排水清澈透明、无颗粒沉淀时停止水冲洗。7.2碱洗—清洗系统用混合磷酸盐溶液(0.30～0.40％Na3PO4＋0.10～0.20％Na2HPO4＋0.05％洗涤剂)，温度90～95℃，循环碱洗8h。7.3水冲洗—碱洗结束后，清洗系统用工业水冲洗至排水清澈、pH≤9.0，调整系统水位、温度。7.4酸洗—用4.0～5.0％盐酸＋0.30～0.40％缓蚀剂＋0.5％助溶剂+0.5％表面活性剂混合溶液，温度55～60℃，循环酸洗6～8h。酸洗进程中按照化学监督项目定时分析。根据酸洗化验分析结果和酸洗监视管清洗检查结果确定酸洗终点。但在任何情况下，金属与酸液的接触时间不得超过10小时。7.5水冲洗—酸洗结束后，清洗系统用除盐水冲洗至排水清澈、pH＞4.0，调整系统水位、温度。7.6漂洗及钝化—用0.15％H3PO4＋0.2％多聚磷酸钠进行漂洗，温度45℃、时间2h。漂洗结束后，用氨水调整至pH＞9.5，投加钝化剂，温度55～60℃钝化4h。68化学清洗汽包液位及时间分配8.1炉本体系统化学清洗汽包液位控制序号工序汽包液位（中心线）1水冲洗＋300±50mm2碱洗＋200±50mm3碱洗后水冲洗＋300±50mm4酸洗＋150±50mm5酸洗后水冲洗＋300±50mm6漂洗钝化＋250±50mm8.2炉本体系统酸洗时间分配操作步序6.2.1系统配酸6.2.2系统清洗6.2.3系统正洗6.2.1系统清洗时间（h）1.02.02.01.59临时系统阀门操作状态表系统123456789101112136.2.1系统开开开开开开开开6.2.2系统开开开开开6.2.2系统开开开开开6.2.3系统开开开开开6.2.3系统开开开开开6.2.1系统开开开开开开开开10清洗过程的化学监督酸洗过程中的化学分析，将为酸洗质量提供可靠的监督保证，因此，化学分析工作人员按下表提供准确的分析结果。7锅炉化学清洗化学监督项目表工序分析项目取样地点控制标准分析间隔系统温度水冲洗外观出口清澈透明30min碱洗Na3PO4Na2PO4进口、出口0.30～0.40％0.10～0.20％30min75～80℃水冲洗外观pH出口清澈透明pH≤9.030min酸洗HClFe3+Fe2+进口、出口4.0～5.0％20min55～60℃水冲洗外观pH出口清澈透明pH＞4.030min漂洗pH全铁进口、出口30min45℃钝化pH全铁进口、出口pH＞9.530min75～80℃注：分析方法按《火力发电厂锅炉化学清洗导则DL/T794-2001》规定的方法进行。11化学清洗质量标准根据DL/T794-2001《火力发电厂锅炉化学清洗导则》规定的质量标准,有关部门共同对化学清洗质量进行检查、评定、签证、验收。11.1被清洗金属表面清洁，基本无残留氧化物和焊渣，无明显金属粗晶析出得过洗现象，不应有镀铜现象。11.2腐蚀指示片平均腐蚀速率＜8g/(m2·h)，腐蚀总量80g/m2。11.3清洗后的表面应形成良好的钝化保护膜，不应出现二次锈蚀和点蚀。812化学清洗废液处理化学清洗过程中的酸碱废液排入中和池内中和处理。按GB8978-1996《污水综合排放标准》，对酸性废液进行加碱中和至pH值为6～9、对碱性废液进行加酸中和至pH值为6～9后排放。13化学清洗后系统恢复13.1汽包内部进行仔细清扫，去除化学清洗中沉积的酸渣和附着物。13.2割下底部联箱临时手孔封头，彻底清除联箱中的酸渣。13.3拆除临时系统及装置，恢复原系统。13.4汽包内部装置经清扫合格后装入汽包内。13.5锅炉距点火超过20天则用NH3+N2H4保护液进行保护。14化学清洗临时系统的安装（见酸洗系统图）14.1将参加清洗的省煤器、水冷壁与疏水箱、清洗泵、操作台等设备用无缝钢管连接成化学清洗系统。14.2清洗箱出口至清洗泵入口用Φ219管连接，清洗泵出口、操作台、进酸母管、回酸母管、工业水管、除盐水管、排放管均用Φ159无缝钢管连接，蒸汽管用Φ108无缝钢管连接。14.3化学清洗系统阀门不得带有铜部件，全部采用中压阀门。14.4化学清洗系统中安装取样管、温度计、压力表。14.5不参加化学清洗的系统和设备进行可靠隔离。疏水、取样、加药、仪表、热工测点、水位计、省煤器再循环阀门全部关闭。14.6拆除汽包内部旋风分离器。汽包内事故放水管加高至汽包中心线上＋350mm。14.7集中下降管入口加装Φ40～50mm的限流孔板。914.8化学清洗过程中，锅炉汽包顶部的对空排气门全开。14.9汽包正式水位拆除，加装临时水位计，并标明刻度。以汽包中心线上350mm作为警戒水位。14.10回酸母管上安装一根300～400mm的监视管，两端用不带铜芯的阀门连接，酸洗时监视管内放置两片20G腐蚀指示片，监视管安装位置便于操作、检查。14.11集中下降管分配集箱临时封头割除，用Φ133mm管引入Φ159mm进、回酸母管。14.12省煤器给水操作台最后一个手动门法兰处用Φ159管与进酸母管连接。14.13清洗泵入口侧应加装孔径＜5mm滤网，入口侧流通截面应大于出口侧三倍。14.14汽包与零米操作处有可靠的通讯联络和有效的水位监视系统。14.15化学清洗临时系统焊接不得有漏焊、虚焊、砂眼，确保酸洗时严密不漏。14.16为了保证清洗顺利进行，参加酸洗的所有临时系统应保温。14.17消防水源接通。14.18酸洗现场应有可靠的照明。14.19加热蒸汽压力应大于0.8Mpa。14.20化学清洗系统阀门按图编号挂牌。15化学清洗安全技术措施15.1化学清洗期间，清洗现场应设立隔离警戒区域，无关人员不得在清洗现场逗留。1015.2化学清洗期间，锅炉上下严禁明火作业及热工电、气动门的调试。15.3所有参加清洗的人员必须服从统一的指挥，坚守岗位，发现问题应及时报告。15.4清洗现场张挂严禁明火