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受控文件编号:中国石油兰州石化公司石油树脂厂造粒包装系统隐患治理工程料仓施工技术方案修改码：0发放编号：有效期：2008年8月~2009年8月印数：持有人：批准：审核：编制：兰州精安建筑安装工程有限责任公司二零零八年七月二十六日目录一、编制依据.....................................................................................3二、工程名称及概况.........................................................................3三、施工准备.....................................................................................3四、施工工艺步骤及控制要求：.....................................................6五、料仓焊接...................................................................................19六、质量保证措施：.......................................................................21七、HSE风险评价及削减措施：...................................................23一、编制依据1.《中国石油兰州石化公司石油树脂厂造粒包装系统隐患治理工程施工招标文件》2.《中国石油兰州石化公司石油树脂厂造粒包装系统改造可行性研究报告》3.施工及验收规范：《石油化工铝制料仓施工及验收规范》(SH3513-2000)。《石油化工工程焊接工艺评定标准》(SH3509-88)。《铝及铝合金焊接技术规程》(HGJ222-1992)《压力容器无损检测》（JB4730.2-2005）《石油化工施工安全规程》(SH3505-1999)二、工程名称及概况1.工程名称：中国石油兰州石化公司石油树脂厂造粒包装系统隐患治理工程。2.工程概况：本装置新建2台包装料仓，由于缺乏设备图纸等原因，料仓的材质和具体结构尺寸未知，根据我公司以往的施工经验，暂定包装料仓主体材料铝镁合金，本方案根据相关规范及我公司以往的施工经验编制，具体施工时根据设备图纸方案再作调整。三、施工准备1、原材料检验料仓的主体、主要零部件及焊接所用材料应符合设计图样要求,并具有制造厂的出厂合格证或质量证明书。质量证明书应包括材料牌号、炉号、规格、化学成分、力学性能及供货状态等。铝合金板的表面质量要求：板材表面应清洁,不应有裂纹和氧化夹杂物；表面的麻点、凹陷、碰伤、擦伤、轧辊压痕、深度不应超过板材厚度允许负偏差；板材表面在厚度偏差范围内的缺陷。铝材及其零部件应分类,按规格尺寸分别放置在垫木上,严禁与碳钢材料混堆和接触。2、材料的运输、堆放铝材的运输、堆放过程中，避免与坚硬物体碰撞、摩擦，严禁与地面接触，严禁与碳钢材料混放，露天存放要遮盖好，防止材料及半成品受潮。在运输过程中，板间必须衬垫隔离纸，防止板间静电击伤。3、基础验收料仓安装前,应对基础进行验收,土建施工单位应提交基础施工记录外,基础上还应标明基础标高基准线和设备基础的中心线。如设计要求对基础作沉降观测时,还应有沉降观测基准点.料仓基础检查验收应按《石油化工装置设备基础工程施工及验收规范》SH3510的要求进行.复测基础标高；复测基础坐标位置；复测地脚螺栓分布圆直径；复测地脚螺栓间距；检查地脚螺栓垂直度及高度；检查螺栓长度及螺纹保护情况。4、施工机具准备卷板机2台，用于滚制弧形带板；刨边机2台，用于板材的坡口加工；剪板机2台，用于下料。等离子切割机2台，用于32㎜和30㎜的板材下料及开孔；无齿锯2台，用于措施用料中管材和型材的下料；手工钨极交流氩弧焊机20台，用于对接焊缝焊接;半自动氩弧焊机3台，用于角焊缝焊接；直磨机2台，角磨机机4台，用于焊口焊前处理；气焊工具2套，用于措施用料中板材和型材的切割；角磨机（φ180和φ150）各4台，用于等离子切割后氧化铝的处理和壳体内侧焊道的打磨;电焊机4台，用于临时措施材料的焊接;气泵1台,用于料仓作整体气密试验;直径φ150的胶皮锤、木锤及大锤，1-2吨、3吨及5吨规格的导链若干台、自制吊板夹子2对、2吨吊板夹子1对，2吨卡环及8吨卡环各4对。8吨吊车1台；32吨吊车1台；50吨吊车1台；8吨板车1台。铲车一台，压路机一台，自卸汽车一台。5、其它准备（1）平台铺设在料仓框架北侧地面铺设钢板平台（δ=16㎜），用于料仓组对施工；为保证焊接质量，在平台组对位置搭设防风防雨蓬；框架北侧平台面积256平方米，具体位置见施工平面布置图。（2）工装准备自制16套型钢胀圈，用于筒圈组对，并防止在焊接、吊装运输过程中筒节变形。胀圈采用【16槽钢，分3段成圈，采用3个10T螺旋千斤顶顶撑，涨圈制作后应具有良好的圆度。自制平衡梁，用于料仓组对和吊装。（3）用于料仓吊装的钢丝绳外套胶管或缠绕足够厚度的布，以免在吊装过程中损伤铝材，卡环外垫不锈钢板，防止划伤，碰伤铝合金板材；自制酸碱槽１套，用于焊条氧化膜的化学清理。（4）样板制作：在滚板前自制检测料仓锥体、筒体、筒体对接纵缝棱角的圆弧型内样板，用Ф159*6待定δ=14-18δ=0.5mm镀锌铁皮，按料仓直径及锥体弧度制作。自制对接环缝形成的棱角样板，用长度不小于300㎜的检查尺检查，其值不得大于板厚的1/10加2㎜，且不得大于5㎜。四、施工工艺步骤及控制要求：1、料仓预制施工程序2、料仓现场组对施工程序3、料仓制作、安装由于料仓体积过大，每台料仓分两部分进行预制和安装：一部分为下吊装段施工准备平台铺设胎具、卡具、案台制作大锥体成片焊接筒体下料、刨边材料验收渗透试验内焊缝磨平下锥体下料、刨边附件下料小锥体室内焊接渗透试验上锥体接管安装下吊装段安装上锥体制作渗透试验设备找正基础灌浆上下段组对焊接料仓清理封闭上吊装段安装焊缝磨平木脚手架搭设脚手工具拆除渗透试验下锥体制作现场平台铺设基础验收内焊缝磨平下锥体接管安装筒节制作上锥与筒节组装内焊缝磨平吊耳、加强圈、筋板安装焊缝磨平筒节组对（包括下锥体、基础环板和最下一节筒圈、裙座），另一部分为上吊装段（包括上部全部筒圈和上锥体）。（1）料仓制作A、一般规定仓体筒节、仓顶或仓底的拼板展开长度不小于500㎜,宽度不小于300㎜,但锥体最小端长度除外。仓顶或仓底的任意焊缝之间的距离不得小于100㎜。仓顶或仓底锥体拼缝与相邻仓体焊缝之间的距离不小于100㎜。B、下料筒体、上锥体、下锥体的下料应根据排板图进行,并应考虑材料焊缝收缩量。料仓排版图详见附图。铝板面上不得用洋冲打眼，应用不褪色记号笔进行标记。板材的切割采用剪板机。板材表面的局部缺陷应进行修磨,修磨深度不应超过板厚的负偏差,修磨后表面应平滑过渡。在吊装过程中用于板材吊装的钢丝绳应外套胶管或缠布，卡环外垫铝板板，防止划伤，碰伤铝合金板材。仓顶和仓底板尺寸的允许偏差应符合下表的规定:仓顶和仓底板尺寸允许偏差(㎜)项目允许偏差高度±1.5弦长±1.5对角线之差3筒体板的尺寸的允许偏差应符合下表的规定:项目允许偏差板长±1.5板宽±1对角线之差2直线度长边2短边1C、坡口加工0-260-80°2-3660-80°2-32-312-32坡口加工应采用刨边机进行加工，坡口形式和尺寸见下图。设计图纸有明确要求的应按设计图纸进行加工。坡口加工应保证坡口角度，钝边均匀，保证坡口质量。加工后的坡口表面应平整,且无毛刺和飞边。焊缝坡口形式和尺寸D、预制滚曲成型：筒体板的成型采用滚板机滚制，形成半壳体（见下图所示）。为防止卷制后的板材变形，卷板后配置卷弧胎具（与铝板接触处衬δ=2㎜的过滤布），卷板时用天车配合吊扶筒板，用样板控制和检查成型的弧度，卷好的板材放置在卷弧胎具上（与铝板接触处衬δ=2㎜的过滤布）。料仓下锥体的成型，可采用卷板机将扇形板分块卷制。筒体、仓裙板滚圆前，板端应利用钢板衬布的胎具进行预弯，并用弦长不小于250㎜的样板检查圆弧度,其间隙不得大于1.5㎜。滚压成型的仓顶板,用弦长为1.5米的样板检查,其间隙不得大于5㎜.滚压成型的仓底板,用弦长为1.5米的样板检查,其间隙不得大于3㎜.滚圆后的筒体板,用弦长为1.5米的样板检查,其间隙不得大于3㎜.下锥体预制：锥节组对应在钢平台上进行。铝板与钢平台上接触处应垫胶合板。组对前，槽钢【166000㎜无缝钢管Ф76*6应将构件的坡口及搭接部位污物、水及氧化层清除干净。料仓锥体的制作考虑预制的锥节能否自由进出，对料仓的中锥体和小锥体采取整体预制，料仓的大锥体分三片进行预制。下锥体纵焊缝对口错边量:b≤0.1s且b≤3mm。环焊缝对口错边量允许偏差（㎜）壁厚允许偏差S≤6b≤25%S锥体制作允许偏差应符合下表：锥体制作允许偏差项目上锥体下锥体直径允许偏差810最大直径和最小直径之差1515表面局部凸凹量63全高允许偏差2525上、下锥体对接纵缝形成的棱角应在锥体高度1/3、2/3处取其1/6内径为弦长且不小于300㎜的内样板或外样板检验，其值不大于板厚的1/10加2㎜，且不大于5㎜。对接环缝形成的棱角E，用长度不小于300㎜的检查尺检查，其值不得大于板厚的1/10加2㎜且不大于3㎜。下锥体现场组装：料仓大锥体的整体在现场焊接成型，锥段与锥段间的组对、焊接采用倒装法在现场完成。每台料仓的下锥体安装一带筒体板和裙座后，组成独立的吊装段。其组对和焊接程序如下：将小锥体提起，先清洁坡口，进行小锥体和中锥体的组对，首先用夹具（在顶端和底端）固定，找正后点焊和焊接环焊缝。下锥体组装：与下锥体相连的筒体预制。筒体与裙座组装。基础环板、加强筋焊接在裙座上，待焊接检验合格后翻转。锥段1直段预制。锥段1与锥段1的直段组装。锥段2直段预制。锥段2组装。锥段3预制。锥段1与锥段2组装。锥段1、2、3组装。筒体、裙座与下锥段组装。组装间隙要求：将预制后的基础环板与裙座进行组对、焊接。基础环板应与裙座贴紧，局部间隙不应大于3㎜。基础环板与仓裙的垂直度偏差不大于基础环板外径的1/100，切不大于5㎜，裙座与筒体的同轴度偏差不大于5㎜，基础环板与筒体的垂直度偏差不大于基础环板外径的1/1000，且不大于5㎜。料仓的下锥体组装的过程中应将除掺混管以外的接管安装完毕。接管的中心线与设计中心线的偏差不得大于接管长度的0.5/100，且不大于3㎜。接管的安装位置偏差为2㎜，伸出长度允许偏差为±3㎜。接管法兰面、人孔法兰面相对与接管中心线的垂直度偏差不得大于法兰外径的1/100，且不大于3㎜。环焊缝对口错边量允许偏差（㎜）壁厚允许偏差S10b≤10%S+1E、基础环板和附件制作基础环板的制作在机修厂电镀车间进行，考虑整体不能运出厂房大门外，分两段组对成型。运至现场将其整体焊接成型。加强圈、支撑圈、保温圈预制后的圆度用弧形样板检查,其样板的弦长不应小于1.5米,任何部位的间隙均不得大于3㎜.加强圈、支撑圈、保温圈预制后的平面度应放在平台上检查,其平面度偏差不得超过该预制件直径或弦长的3/1000,且不大于10㎜.加强圈、支撑圈、保温圈预制后的最大直径与最小直径之差不应大于公称直径的1/100，且不应大于30㎜。基础环板的加工应按设计图样预制,其允许偏差应符合下表,对接焊缝应打磨平整.支座环预制允许偏差料仓内径D1项目\允差6000直径允差s≤50（S为板材厚度）8表面平面度△m5最大直径和最小直径之差9宽度允差△bb≤100+3-2b100+4-2厚度允差△S±0.1S且不大于±3基础环板的表面平面度用长度不小于300㎜的直尺检查，△m为直尺与被检平面的间隙。F、上锥体制作上锥体预制采用吊车加导链的方法，先将上锥体按排板图展开下料预制点焊成平面，然后采用吊车，利用向上的吊力，锥体的自重和