高级工实操试题库

1高级工实操试题库1、正常生产时对空气输送斜槽应作哪些项目的检查？答：（1）观察上槽体内的物料流动是否畅通，有无堵塞；（2）检查下槽体壳体内有无积灰；（3）检查透气层有无破损。2、风机轴承温度过高的原因？如何排除？答：1油位偏低或过高2轴承轴向间隙不够3轴承点蚀或损坏4加错油品或润滑油变质5油品使用周期过长或油中含杂质多6冷却风扇或风叶损坏或失效。排除：1调整到标准值2重新调整3更换轴承4更换油品5换油或调整6修理。3、风机有异音或振动的原因？如何排除？答：1联轴器松动2风叶不均匀磨损3轴向串位叶轮擦客体4叶轮或客体变形5地脚螺丝松6叶片正反面积料或不均匀积料7壳体内有杂物8轴变形。排除：1停机维修2修补、并作动平衡3停机维修4停机维修，做好平衡调整5拧紧地脚螺丝6停机清理7停机清理8运行校正或停机更换。4、开车前应对空气输送斜槽应作哪些项目的检查？答：1透气层有无损坏。2各紧固螺栓有无松动或脱落。3U型压力计完好与否。4进出料有无堵塞。5检查孔的密封状况。5、选粉机正常工作时的巡检内容？答：1各紧固螺栓是否松动。2耐磨板是否破裂或脱落。3叶片或导料板有无变形和磨损严重。4四个旋风筒有无堵塞。5翻版阀动作是否灵活。6选粉机内有无异物，检查门的密封。7有无异常声音和振动。8密封是否良好。6、全线断电后，现场如何保护磨内大瓦？答：现场应手动供油，润滑磨机大瓦。7、在闭路粉磨过程中，出现选粉负荷量减少、提升机功率减少、音压低，是哪些方面原因造成的？应如何处理？答：原因是入磨物料过多，造成饱磨。处理办法是降低入磨喂料量或停止喂料，待音压升高，回粉量加大后，再少许喂料恢复正常。8、简述斜槽堵料的原因？斜槽输送物料的条件是什么？帆布破损；输送压力不足；帆布透气性差；堵异物。物料自身流动性差，适当的输送风量和风压，物料流动性满足流态化输送要求，有一定的斜度自上而下的输送物料，料层上方控制微负压，帆布透气性好。9、胶带输送机在使用中，若输送带在传动滚筒上打滑，可采用哪些措施进行调整？答：①适当张紧输送带；②增大带与传动滚筒的磨擦系数；③增大带在传动滚筒上的角（α）值10、在水泥磨生产过程中怎样提高水泥的比表面积？答：提高操作员的操作技能，合理级配，提高选粉机转数，降低循环风量，增加风叶等。11、风机启动前为何要关闭阀门？答：风机启动前先关闭阀门是因为风机在启动时负荷最大，如不关闭阀门启动易烧坏电机。12、简述提高磨机产量的方法？答：1、减小入磨物料粒度；2、提高物料易磨性系数；3、控制熟料入磨温度，最高不超过50度，出磨水泥温度＜100度，4、入磨物料水份控制在1%-1.5%为好，5、合理的钢球级配；6、加强磨机通风，7、控制合理的料球比；8、统一操作思想，稳定磨况。13、怎样实现水泥磨的优质、高产、低消耗？答：控制合理的料球比，装载量，研磨体级配。稳定磨机运动，使磨机处在最佳参数配合情况下生产，是达到优质、高产、低消耗的必要条件。其次是控制合理的率值，稳定合理的热功制度，提高物料的易磨性。14、简述提高磨机粉磨效率的方法？答：1、控制入磨物料的粒度；2、严格控制入磨物料的水份；3、降低入磨熟料的温度；4、加强磨内通风；5、级配合理，加补球要及时。15、入选粉机斜槽堵塞的现象及处理方法？答：现象：出磨斗提电流缓慢下降，选粉机电流缓慢下降。处理方法：减产处理，情况严重时可止料处理，通知巡检工现场处理敲斜槽。16、磨机操作有关设备动态监控参数答：电机轴瓦温度、电机电流、润滑站油压、减速机轴承测点温度、主轴轴承温度。17、库顶斜槽堵塞的现象处理方法？答：入库斗提电流明显上涨，可以将同一品种的其他库入库气动阀打开同时进料，通知巡检现场处理敲斜槽，中控减产处理，当情况严重时要止料处理；18、哪些情况下稀油站补能强行开机？答：1、齿轮油泵出口压力低于设定的“油压”正常值；2、邮箱内油温度低于20℃；3、油液量低于设定值；4、邮箱内油温严重偏低时。219、皮带秤中控累计量，故障原因及处理方法？答：原因：脉冲继电气问题，有问题；处理方法：检查脉冲继电器线圈及触点是否有问题，检查模块是否死机，通道好坏cono电流是否正常。20、立磨振动过大的原因是什么？从操作参数上如何判断是因磨内进入大块金属物质而造成振动大的？答：1、喂料量过大或者过小；2、系统通风量不足；3、张紧压力过高或过低；4、出磨气体温度骤然变化；5、磨内有异物；6、料层波动大；7、拉紧杆预充氮气压力不平衡；8、入磨物料粒度过大或者过小。21、何为一次游离氧化钙？对水泥质量有何影响？在生产中如何控制？答（要点）：高温状态下未与SiO2、AI2O3、Fe2O3化合的氧化物称为一次游离氧化钙。因一次游离氧化钙与水反应速度慢且发生体积膨胀，故一次游离氧化钙对水泥安定性影响最大,使水泥构件出现弯曲、裂纹、破坏等严重质量事故。生产中通过选取合理的生料率值控制水泥熟料中的一次游离氧化钙。22、降低f-CaO的工艺措施有哪些？答（要点）：（1）配料要合理，KH不要太高。（2）合理控制生料细度。（3）生料均化要好。（4）物料煅烧时要保证一定的液相量和液相粘度。（5）熟料急冷，以免产生体积膨胀。23、一般情况下生料粉磨系统可以从那几个方面调节控制？答：（1）调节入磨原料配比;（2）调节喂入磨机物料总量；（3）调节磨机系统温度；（4）调节磨机系统压力；（5）控制磨机系统的开车喂料程序,实行磨机系统生产全过程的自动控制。24、立磨振动的原因及处理方法？答：振动原因：①入磨气体温度高，物料干，无法形成稳定的料层；②磨辊压力不合适；③入磨物料粒度大；④磨机差压大；⑤喂料不均匀；⑥进入铁块杂质。处理方法：①控制入磨温度；②适当降低辊压、降低产量；③杜绝大块料入磨；④调整磨内物料循环，保证差压合适；⑤保证喂料连续均匀、无断料卡料；⑥检查除铁器。25、怎样使磨内通风良好？通风作用是什么？答：磨内通风良好，需系统排风管畅通和系统排风管道漏风小。通风作用：①降低磨内温度；②及时排出磨内水蒸气；③减少物料的缓冲垫层；④提高磨机产量，改善环境卫生；⑤合格的成品及时抽出，减少过粉磨现象，提高选粉效率。26、水泥磨磨头返料的原因及处理办法？答：①喂料过多、粒度过大，需减少喂料量，减少物料入磨粒度；②物料水分大、粘球、糊磨、篦孔堵塞，需降低物料水分，加强通风，停磨处理粘球，清除篦孔堵塞；③研磨体级配不当，或因窜仓造成失调，各仓长度不合理，需停机调整级配和各仓长度。27、影响水泥体积安定性的因素有哪些？用什么方法测定？答：影响水泥体积安定性的因素有三个：⑴fCaO游离氧化钙⑵MgO氧化镁⑶SO3三氧化硫游离氧化钙用沸煮法测定，氧化镁用压蒸法测定，三氧化硫用浸水法测定。28、如何根据施工和粉煤灰产地情况选择合理的水泥粉磨工艺？答：在选择合理的水泥粉磨工艺时，应根据施工要求和粉煤灰产地、质量等情况进行选择（1）较小规模的厂（新建厂或技改厂）可以选用共同粉磨，有条件的厂可以选用两级粉磨，以实现增产降耗。（2）辊压机预粉磨流程方案，就目前国内中小型水泥厂使用的国产辊压机而言大多数效果不甚理想，应进行设备和系统的完善与优化。辊压机联合粉磨工艺能大幅度提高产量、降低电耗，国内已投运的几家厂使用权用效果相对较好，在有条件时工厂应首先采用，以节约愈来愈宝贵的电能。（3）粉煤灰直接喂入选粉机中方案，过粉磨少，但对强度有所影响，且混合不均。当掺加粉煤灰较多时，不宜采用。而当掺量较少时，可以考虑采用。（4）较合理的粉磨流程是将水泥熟料和石膏在一级磨机中首先进行粗磨。然后将粗磨的水泥和粉煤灰在二级磨内共同粉磨至成品。29、如何提高粉煤灰水泥的早期强度？答：（1）选择优质粉煤灰并且控制粉煤灰掺量粉煤灰活性高低对粉煤灰水尼的强度影响极大。粉煤灰活性越高，用其配制的水泥强度也越高，其早期强度下降值就越小。控制适当的粉煤灰的掺加量，可以使早期强度下降不太大，后期强度又能得到迅增长。（2）提高粉煤灰水泥的细度将粉煤灰水泥磨得细一些，不但可以加速熟料颗粒的水化速度，还可以提前破坏粉煤灰球形颗粒密实的外壳，加速粉煤灰的火山灰性反应，从而提高水泥的早期强度。（3）选择适宜的熟料矿物组成熟料中C3S含量高能析出大量Ca（OH）2，促进粉煤灰的火山灰反应，有利于提高水3泥早期强度。熟料中?—CaO的水化，有利于粉煤灰的火山灰反应，能在一定程度抑制?—CaO对水泥性能的危害，适量的碱的存在能加速粉煤灰水泥水化，在一定条件下有利于粉煤灰水泥早期强度的提高。（4）粉煤灰水泥在使用过程中加入少量减少剂、促凝剂、早强剂等也能提高早期强度；或者采取湿热养护或蒸汽养护等均能使粉煤灰水泥的早期强度得到一定程度的改善。30、复合水泥生产中要注意哪些问题？答：生产复合水泥时应根据不同品种、标号、可用混合材料等选择合适的复掺混合材料及比例、控制合理的粉磨细度、必要时添加适宜的外加剂。（1）选择性能优势可互补的复合材料并确定适宜掺量如果掺入的混合材料性能优势互补，必将大大改善复合水泥的性能。当熟料中C3A矿物含量较高时，可考虑多掺入些石灰石，而熟料中碱含量较高则可多掺些火山灰质混合材。（2）控制合适的粉磨细度一定的细度是保证水泥中各矿物组分充分水化的前提，但过细的细度会增加能耗。实际生产中应根据各种混合材料的易磨性及水泥性能，确定合适的粉磨制度，以获得满足要求的复合水泥细度。（3）当混合材料掺量较高时可掺入一定量的外加剂添加外加剂的基本原则是不引入对水泥性能有害的元素，且需要同时兼顾水泥的早期、长期性能，特别是应满足28d以后乃至半年及更长时间后的水泥耐久性能，并不应增加对环境的污染。31、高白色硅酸盐水泥的白度在工艺上主要控制哪些因素？答：普通硅酸盐水泥的颜色主要由氧化铁引起。当Fe2O3含量在3％～4％时，熟料呈暗灰色；Fe2O3含量在0.45％～0.7％时，带淡绿色；而Fe2O3含量降低到0.35％～0.40％后，接近白色。因此，白色硅酸盐水泥的生产主要是降低Fe2O3含量。在生产工艺中主要控制以下因素：（1）白色水泥原料白色水泥原料应选用纯的石灰石、白垩土或方解石，粘土可选用高岭土、叶腊石或含铁量低的砂质粘土。生料的制备和熟料的粉磨均应在没有铁污染的条件下进行。（2）水泥的化学组成化学组成与率值范围为：SiO2Al2O3Fe2O3CaOKHnp22～275～6＜0.565～670.9～0.954～4.9＞10（3）矿化剂由于生料中的Fe2O3含量少，硅率及石灰饱和系数又高，这种低铁高硅高饱和比高铝率的“三高”方案，液相粘度高，熔剂矿物含量低，料子十分难烧，所以在生料中必须掺入少量萤石（0.25％～0.5％）作为矿化剂，这时对熟料白度的提高有利，当萤石掺量大于0.5％后，熟料的白度将会下降。32、造成熟料中f–Cao偏高的原因是什么？答：熟料中ｆ－ＣａＯ是重要的质量控制指标之一，其含量对强度及安定性均有直接影响。导致熟料中ｆ－ＣａＯ含量过高的因素比较复杂，只有掌握导致ｆ－ＣａＯ含量过高的原因，才能采取相应措施加以克服。造成熟料中ｆ－ＣａＯ高的因素，主要是原料、配料、煤质、煅烧等控制不合理所致，具体有以下原因。（1）生料均化不好。干法生产最易发生此问题，由于出磨生料质量不均，波动大，搭配放料又不好，造成入窑物料Ｔ（ＣａＣＯ３）一股高一股低，烧成困难，物料反应不完全。（2）出磨生料细度大。物料表面积相应减少，煅烧时反应速度减慢，反应不完全。（3）煤粉质量差，灰分高，细度大，水分大，发热量低，燃烧不好，煅烧温度低，物料反应不完全，升重偏低。（4）热工制度不稳定，有周期性慢车，窑内出现一股大料、一股小料，大料到烧成后烧不住，甚至慢车还窜生料，烧成的熟料外包裹一层生料。（5）料层过厚或短焰急烧。由于不按要求下料，下料量过大，或由于其他原因，都会造成料层过厚，物料不易烧透，熟料中ｆ－ＣａＯ含量高。短焰急烧时，黑影近，窜生料，物料在烧成带停留时间短，物料反应不完全。（6）煅烧温度不够。这种情况大多是操作不当所致。发生这种现象时，意味着温度不够，不能充分进行化学反应，熟料中残留的ＣａＯ多。（7）喷煤管位置