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高线预精、精轧润滑系统进水原因分析及预防措施高线精轧机组具有高速、重载、运行精度高和作业环境恶劣（集中润滑系统经常进水和杂质）等特点，因此轧机主要采用的是能承受变化冲击载荷的油膜轴承，其工作条件对润滑系统的油品精度要求较高，一旦润滑系统出现问题，都有可能造成整箱润滑油报废、辊箱烧毁甚至整个轧机机组烧毁。因此，管理好精轧机组的运行工作是高线厂能顺利进行生产的保证。我厂高线预精轧、精轧机组也同样无法摆脱高速轧机润滑系统进水这一个普遍性的问题，虽然无法令润滑系统不进水，但可以进行科学有效的管理控制进水量，把进水量减少到最低程度。预精轧曾发生过辊箱局部烧毁的事故，精轧机多数辊轴工作面由于磨粒磨损出现沟槽而失去工作性能，出现这些情况的最大原因是润滑系统中含有杂质和水量过多造成的，滑环、双唇密封、滤芯的消耗量更是庞大，据不完全统计，高速轧机的备件消耗占全厂机械备件消耗总额的70%以上。因此，防止高速轧机润滑系统进水进杂质是当前设备管理的重点工作，也是降低生产成本的必要手段。高速轧机润滑系统进水进杂质的主要原因可概括为以下几个方面：1、双唇密封和滑环O圈密封不良造成水和轧屑从轴封处进入系统；2、辊箱面板上通往箱体内部的螺纹孔缺少密封或密封不良造成水渗入系统；3、辊箱与锥箱接合面、锥箱之间联轴器保护罩密封老化失去作用导致水渗入系统；4、换热器或净油机内部泄漏导致水进入系统；5、油箱通风不好导致油箱顶部凝结水和铁锈落入系统；6、环境不好导致灰尘杂质从透气口进入系统。针对高速轧机润滑系统进水进杂质的问题可进行以下有效的预防措施：1、定期或利用换辊机会检查双唇密封的工作情况以及更换滑环O圈，需特别注意密封的压缩量，一般新的双唇密封压缩量应为1mm左右，滑环O圈的径向压缩量要求为0.8mm以上，保证密封件在正常工作下密封性能良好；2、当主电机在没达到一定转速时不允许接通冷却水，特别是电机停下来后决不允许通水，因为此时无法形成油膜而不足以使辊轴悬浮在油膜轴承的轴线上，辊轴会因自重而偏离轴线，相应地双唇密封两侧压缩极不平衡，这时双唇密封处最容易进水和杂质；3、改善双唇密封的工作环境，由于双唇密封非常接近辊环，即使有冷却水的作用，但其温度仍然很高直接影响双唇密封的工作温度而加速双唇密封的老化。有效的方法是控制冷却水的温度在35OC以下，冷却水压力在0.5Mpa以上，达到能迅速带走辊环热量的效果。另外，因为外滑环处的密封接触面没有润滑油的直接润滑，所以在安装时可抹少量润滑脂降低摩擦力；4、辊箱面板上旋入箱体内部的所有螺栓都必须加组合垫密封以及玻璃胶进行严密性密封，并定期检查保证各螺栓密封良好；5、由于辊箱与锥箱接合面、联轴器保护罩这些地方的密封情况难于检查，因此需定期进行开盖检查并重新上好密封胶；6、控制换热器冷却水的压力，使通过换热器的润滑油压力略高于冷却水的压力，避免换热器内部泄漏冷却水进入润滑系统；7、保证油箱内部通风良好，加大油箱磁棒的清洗频率。8、夹送辊双唇密封同样需要定期检查，夹送辊与精轧机是共用一个润滑系统的，油箱进水与夹送辊并不无关系，由于夹送辊工作时间、频率、载荷远不及精轧机，在日常的检查工作中容易被疏忽，是否进水更难以发现，因此此处的检查工作不容忽视。另外，为了降低滤芯的消耗成本、提高滤芯的使用寿命，当油箱大量进水时应切换使用备用油箱，并把进水油箱加热到65OC左右静置1天至3天后放掉沉于油箱底部的积水。目前我们使用的纸质滤芯无法清洗再利用，导致滤芯消耗费用一直居高不下，个人认为可多方探索发掘性价比高的新型滤材滤芯，要求该滤芯不但能满足精度要求，而且要具有可清洗重复利用的特点。