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高铝砖的生产工艺所受的影响高铝砖的生产工艺与多熟料粘土砖的生产工艺基本相同。我们在原料的严格分级等措施方面，对提高和稳定高铝砖的质量具有着重要意义，那么，高铝砖的生产工艺受那些因素影响？按照不同的等级原料我们要进行怎样的严格分级？今天小编就给您带来有关高铝砖的知识。高铝砖的生产工艺与多熟料粘土砖的生产工艺基本相同。原料的严格分级、颗粒料分级贮存和除铁、部分熟料和结合粘土的混合细磨等措施，对提高和稳定高铝砖的质量具有重要意义。矾土熟料在使用时，首先要按不同等级原料的外观拣选标准进行严格的分级拣选，分级堆放，以避免掺杂、混合。根据不同等级高铝砖的质量要求选用不同等级的矾土原料，有利于合理使用，精料精配，尽可能不使用混级严重的原料。熟料的质量取决于煅烧温度，通常煅烧温度应达到或略高于矾土的烧结温度，以保证熟料充分烧结和尽可能高的体积密度，并使二次莫来石化和烧结收缩作用在煅烧过程中完成。矾土熟料的质量控制，除了要求一定的化学组成外，还用体积密度值衡量，特级品≥3.00g/cm3，I级品≥2.80g/cm3，Ⅱ级品≥2.55g/cm3，Ⅲ级品为≥2.45g/cm3。采用软质粘土或半软质粘土作结合剂，同时还加入少量有机结合剂(如纸浆废液等)，以改善坯料的成型性能和提高坯体的强度。在确定粘土使用量时，应考虑在砖烧成时，结合粘土和熟料反应生成二次莫来石，所产生体积效应。对工、Ⅱ等高铝砖的配料中，结合粘土不宜多加，一般波动于5％～10％；对Ⅲ等高铝砖，粘土基本上不和Ⅲ级矾土熟料反应生成二次莫来石，故可根据成型及烧成工艺要求以及砖的质量要求而可适当多加，常用量为15％～20％。若用生矾土细粉代替粘土作结合剂，可以彻底解决二次莫来石效应的影响，但工艺复杂，给生产带来困难。高铝砖料的颗粒组成与多熟料粘土砖料相似，采用粗、中、细三级配合。颗粒范围一般为3.0～0.5mm(粗)、0.5～0.088mm(中)、小于0.088mm(细)。三级配合应符合“两头大、中间小”的原则，减少中问颗粒，增加细粉，并适当增大临界颗粒尺寸，可以获得气孔率低、荷重软化温度和热震稳定性高以及结构强度大的砖。提高成型压力是降低气孔率的重要因素。生产实践表明，普通高铝砖的成型压力应达到137MPa，高密度高铝砖的成型压力应为176～215MPa。也就是说，只有采用250t的摩擦压砖机成型，才能取得这样的效果。成型时对砖坯有适当的放尺，放尺率的大小，主要与泥料性质、成型方法和装窑方向有关，其精确数值要通过试验来确定。耐火砖的烧成温度，主要取决于矾土原料的烧结性。用特级及I级矾土熟料时，由于原料的组织结构均匀致密，杂质Fe2O3、TiO2含量偏离，使坯体容易烧结，安全烧成温度范围较窄，容易引起过烧或欠烧。采用Ⅱ级矾土熟料制砖时，由于二次莫来石化造成的膨胀和松散效应，使坯体不易烧结，故烧成温度略高。至于Ⅲ级矾土熟料，组织致密，Al2O3含量低，烧成温度较低，一般略高于多熟料粘土砖的烧成温度约30～50℃。但是，在高铝砖中，往往含有R2O、RO、Fe2O3等杂质氧化物。它们与Al2O3及SiO2在高温下反应生成液相。在Al2O3一SiO2—R2O系统中，在高温下液相量的增长速度随着温度的提高而加快。这样，由于提高烧成温度而带来液相量的大量增加、液相粘度的降低都会导致砖的变形及砖高温性能的降低。故在以液相烧结为主的烧结过程中，宜采用较低的烧成温度和较长的保温时间。生产实践表明，工、Ⅱ级高铝砖可采用同一烧成温度。用倒焰窑烧成时，一般为1430℃，保温40h；Ill等高铝砖为1390～1420℃。用隧道窑烧成时，分别为1550℃及1450～1500℃。高铝砖一般采用弱氧化气氛烧成。