高锰芯材钢的轧制工艺

本文由（锚杆）选写，转载请注明！本文由（锚杆）选写，转载请注明！高锰芯材钢的轧制工艺1)加热由于其导热性差，加热速度须缓慢，以防止因加热过快，热应力过大而产生的开裂。必须控制装炉温度，钢锭装炉时的炉尾温度不得超过650'U，钢坯装炉时的炉尾温度不得超过750℃。风钻杆合理的加热和轧制温度是保证钢锭具有足够塑性、顺利变形的必要条件。因此，必须严格控制加热和轧制温度。通常，钢锭的加热温度为1080～1130~，各面的温差不得大于2012。不允许过高和过低的加热温度，若加热温度过高晶粒粗大，从而降低钢的力学性能，导致抽芯困难；若加热温度过低，钢的塑性不好，容易轧裂。为了加热均匀，塑性良好，必须保证足够的加热和保温时间，如表3—16所示。必须注意控制炉内为还原性或中性气氛，以减少脱碳。表面脱碳将促使其表面形成一层硬而脆的低碳高锰钢，使抗拉强度和伸长率大大降低，对抽芯很不利。致使热加工塑性差。若开轧温度低，则变形抗力大。为了避免轧制时产生横向裂纹，在孔型设计时，要特别注意，头几道次的压下量比轧制其他钢种的要小。开坯孔型的最大压下量不要超过22mm，轧制时应逐道翻钢90。，使各方向均匀的变形。在1000~(：时，其热胀系数(mm／m·℃)为0．023×10一，比普碳钢大1倍，考虑孔型时(尤其是精轧孔型)应注意这一点。另外，开坯轧制速度不宜过高，一般不大于3m／s。通常，在浇注小锭型的情况下，开坯孔型可采用“菱一方一椭圆一圆”孔型系统。高锰钢锭开坯规格和轧制芯材的尺寸，应根据制造厂开坯机和成材轧机的设备状况和中空钢锭型(或中空钢坯)大小来确定。锚杆3)矫直及冷却轧制成材后，用热锯切成定尺长度，并进行矫直，芯材每米弯曲度不超过4mill。然后，放在收集坑中堆冷。(2)高锰芯材钢轧裂原因分析在开坯过程中，有时会出现整炉轧裂的事故。轧裂废品表现为，钢锭通过箱型孔后，在其表面出现连续的鸟巢形横向裂纹。轧裂情况比较复杂，在相同的加热条件下，不同熔炼炉号有的轧好，有的轧裂；同一熔炼号，在不同炉次加热轧制的情况下，有些轧好，有些则轧裂。这些情况表明，轧裂的原因有两个方面：一是钢锭质量不好，二是加热轧制条件不当。1)钢锭质量的影响磷含量偏高：磷含量对轧制质量的影响很显著，磷属于偏析倾向较强的元素。当磷含量偏高，而且浇注温度也偏高的情况下，磷的偏析就更为严重。同时，磷还加剧其他元素的偏析。在高碳锰钢中，碳本是偏析倾向较强的元素，由于磷的存在，这种倾向就更为严重。由于偏析，在晶界上富集了较多的磷化物。这样，晶界脆性化合物的存在，必然导致塑性的降低，从而造成开裂。出钢温度过高：生产高锰钢时，浇注前的镇静时间，一般为4～6min，差别不大。出钢温度过高，浇注温度也就过高，将导致粗大柱状晶发达，钢的塑性就差，易于轧裂。因此，当磷含量较高时，出钢温度就成了影响高锰钢可轧性的重要因素。大量的生产实践表明，高锰芯材钢的可轧性与磷含量及出钢温度，有下图所示的关系。由图3—33可知，当钢中磷含量大于0．06％，而出钢温度又大于1479C~，在一般的加热制度下，无法消除晶界上所富集的脆结膜时间(出钢温目D／s图3—33高锰芯材钢可轧性与磷含量及出钢温度的关系一可轧性好；×一可轧性不好却缓慢，将促使碳化物沿晶界析出，降低钢的可轧性。其他非金属夹杂物较多的存在：用返自钢料通过不氧化法冶炼的高锰芯材钢中，在奥氏体晶界上有部分氮化铝(～N)夹杂。同时，由于熔化期过多吹氧而产生的氧化物等脆性晶界夹杂物，均将降低钢的热塑性。矿山机械配件2)加热制度的影响若加热的速度过快，热应力过大，会引起开裂；若加热温度偏低，或保温时间不足，未能使晶界上的碳化物充分地溶解到奥氏体中去，夹杂物未弥散均匀分布，本文由（锚杆）选写，转载请注明！本文由（锚杆）选写，转载请注明！会降低钢的塑性而引起轧裂；若加热温度过高，使分布在晶界上的某些由于偏析而富集的元素可能被溶化，使晶粒间结合力大大地降低，出现红脆性，导致轧裂。同时，过热会使晶粒粗大，塑性下降。(3)防止轧裂的措施，主要包括以下方面：1)冶炼方面的措施严格控制钢中磷含量；减少气体及其他非金属夹杂；采用合理的供电制度，防止出钢温度过高；加强脱氧，白渣出钢；采用上大下小带保温帽的锭型，减少钢锭缩孔；炉中添加0．03％～0．10％的钛，以细化晶粒，改善钢的塑性。2)轧制方面的措施严格按加热和轧制操作规程操作，保证缓慢加热，正确控制加热与轧制温度。保证炉内正压，避免出现氧化性火焰，应在高温带实行翻钢，保证钢锭烧透，各面温度均匀。另外，为避免出现整炉轧裂，可先进行可轧性试轧。按冶炼炉号，每炉取5～10支钢锭预先开坯。根据试轧的结果，适当调整加热和轧制规范，而后正式进行轧制。本文由（锚杆）选写，转载请注明！