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一、二、何谓合理切削用量？加工性质不同，切削用量的选择原则是否不同？答：A、所谓合理切削用量是指充分利用刀具的切削性能和机床性能(功率、扭矩)，在保证加工质量的前提下，获得高的生产率和低的加工成本的切削用量。B、不同的加工性质，切削用量的选择原则是不同的。因此，在选择切削用量时，考虑的侧重点也应有所区别。粗加工时，应尽量保证较高的金属切除率和必要的刀具耐用度，故一般优先选择尽可能大的切削深度pa，其次选择较大的进给量f，最后根据刀具耐用度要求，确定合适的切削速度。精加工时，首先应保证工件的加工精度和表面质量要求，故一般选用较小的进给量f和切削深度pa，而尽可能选用较高的切削速度cv。三、粗加工时切削用量的选择原则是什么？为什么？答：粗加工时高生产效率是追求的基本目标，且应尽量保证较高的金属切除率和必要的刀具耐用度，故一般优先选择尽可能大的切削深度pa，其次选择较大的进给量f，最后根据刀具耐用度要求，确定合适的切削速度。四、粗加工时进给量的选择受哪些因素的限制？答：粗加工时，对加工表面质量要求不高，这时切削力比较大，进给量f的选择主要受切削力的限制。有时还需进行刀杆强度和刚度、刀片强度、机床进给机构强度、工件刚度等方面的校验。五、工件材料切削加工性的含义是什么？为什么说它是相对的？答：工件材料切削加工性是指在一定的条件下，工件材料切削加工的难易程度。由于切削加工的条件和要求不同，材料的切削加工性有不同的内容和指标。所谓材料切削加工的难易，都是相对某种工件材料而言，这种难易程度是一个相对概念。例如以45钢为基准时，可以说高强度钢切削加工性不好，就是相对于45钢而言。六、常用的切削加工性衡量指标有哪些？各用于何种场合？何谓相对加工性？答：A、常用的切削加工性衡量指标有：(1)以加工表面质量衡量切削加工性。易获得好的加工表面质量的材料，切削加工性好，反之则差。该指标是零件精加工时常用的衡量指标。(3)以刀具使用寿命衡量切削加工性。寿命长，加工性好。(4)以单位切削力、切削温度衡量切削加工性。在相同的条件下，切削力小、切削温度低时，材料的切削加工性好。在粗加工或机床刚性、动力不足时用这种衡量指标。(5)以断屑性能衡量切削加工性。在自动机床、组合机床及自动生产线或深孔钻削等对工件材料断屑性能有要求时，采用这种衡量指标。(6)以切削速度衡量切削加工性。在相同刀具使用寿命前提下，切削某种材料允许切削速度高，加工性好。B、相对加工性Kvb=0．637GPa的45钢的v60为基准，记为(v60)；其它被切削材料的v60与之相比的数值，称为相对加工性，即，Kv=v60／(v60)；Kv愈大，切削加工性愈好。七、切削冷却润滑剂应具备哪些基本性能？如何分类？答：1)冷却作用在工件切削加工过程中，能及时而迅速的降低切削区的温度，即降低通常因摩擦引起的温升、冷却也影响切削效率，切削质量及刀具寿命。2)润滑作用能减少切削刀具与工件间摩擦。润滑液能浸润到刀具与工件及其切屑之间，减少摩擦和粘结，降低切削阻力，保证切削质量，延长刀具寿命。3)洗涤作用使切屑或磨料粒子被冲洗而离开刀具和工件的加工区，以防它们相互粘结及粘附在工件、刀具和机床上妨碍4)防锈作用应有一定的防锈性能，防止工件和机床生锈。如提高防锈性能，还可部分取代工序间防锈。5)其它作用除了以上4种作用外，所使用的切削液应具备良好的稳定性，在贮存和使用中不产生沉淀或分层、析油、析皂和老化等现象。对细菌和霉菌有一定抵抗能力，不易长霉及生物降解而导致发臭、变质。不损坏涂漆零件，对人体无危害，无刺激性气味。在使用过程中无烟、雾或少烟雾。便于回收，低污染，排放的废液处理简便，经处理后能达到国家规定的工业污水排放标准等。B、切削冷却润滑剂分类：a液体（切削液）包含：水溶液、切削油、乳化液(1)非水溶性切削液。主要是切削油，其中有各种矿物油(如机械油、轻柴油、煤油等)、动植物油(如豆油、猪油等)及加入油性、极压添加剂配制的混合油。它主要起润滑作用。(2)水溶性切削液。水溶性切削液主要有水溶液和乳化液。前者的主要成分为水且加入防锈剂，也可以加入一定量的表面活性剂和油性添加剂，而使其有一定的润滑性能；后者是由矿物油、乳化剂及其它添加剂配制的乳化油和95％～98％的水稀释而成的乳白色切削液。这一类切削液有良好的冷却性能，清洗作用也很好。b气体冷却润滑剂c润滑脂冷却润滑剂八、切削冷却润滑剂的选用原则是什么？答：切削液的效果除了取决于切削液本身的各种性能外，还取决于工件材料、加工方法和刀具材料等因素。故应综合考虑、合理选择、正确使用。(1)粗加工。粗加工时，切削用量较大，产生大量的切削热，容易导致高速钢刀具迅速磨损。这时主要是要求降低切削温度，应选用冷却性能为主的切削液，如离子型切削液或3％～5％乳化液。硬质合金刀具耐热性较好，一般不用切削液。如果要用，必须连续地、充分地浇注，切不可断断续续，以免冷热不均，产生很大热应力，导致裂纹，损坏刀具。在较低速切削时，刀具以机械磨损为主，宜选用以润滑性能为主的切削油；在较高速度切削时，刀具主要是热磨损，要求切削液有良好的冷却性能，宜选用离子型切削液和乳化液。(2)精加工。精加工时，切削液的主要作用是减小工件表面粗糙度和提高加工精度。一般钢件加工时，切削液应具有良好的渗透件、润滑性和一定的冷却性。在较低速度(6.0～30m／min)时，为减小刀具与工件间的摩擦和粘结，抑制积屑瘤，以减小加工粗糙度，宜选用极压切削油或10％～12％的乳化液或离子型切削液。精加工铜及其合金、铝及其合金或铸铁时，主要是降低表面粗糙度，可选用离子型切削液或10％～12％的乳化液。此时，采用煤油作切削液，是对能源的极大浪费，应尽量避免。还应注意，硫会腐蚀铜，所以切铜时不宜用含硫的切削液。(3)难加工材料的切削。材料中含有Cr、Ni、Mo、Ti、V、Al、Nb、W等元素时，往往就难于切削加工。这类材料的加工均处于高温高压边界润滑摩擦状态。因此，宜选用极压切削油或极压乳化液。但必须注意，如果所用切削液与金属形成的化合物强度超过金属本身强度，它将带来相反的效果。例如铝的强度低，就不宜用硫化切削油。(4)磨削加工。磨削的特点是温度高，会产生大量的细屑和砂末等，影响加工质量。因而，磨削液应有较好的冷却性和清洗性，并应有一定的润滑性和防锈性。一般磨削加工常用乳化液。但选用离子型切削液效果更好，而且价格也较便宜。磨削难加工材料时，宜选用润滑性能较好的极压乳化液或极压切削油。(5)封闭或半封闭容屑加工。钻削、攻丝、铰孔和拉削等加工的容屑为半封闭或封闭方式，需要切削液有较好的冷却、润滑及清洗性能，以减小刀-屑摩擦生热并带走切屑，宜选用乳化液、极压乳化液或极压切削油。(6)产生粉末装切屑时，不宜用切屑液，应采用气体或负压吸尘办法及时排屑。九、切削液有几种常用浇注方法？各适用于何种场合？答：主要有以下几种方法：a.普通浇注法这种供液方法主要由泵、管路系统、喷嘴组成。切削液由泵送出经喷嘴以一定的流速、流量浇到切削(磨削)区，在切屑容器内被分离后，又回到供液箱。该方法装置简单，在生产中应用最为广泛。b.刀具加压内冷却法其基本原理是在刀具上钻两个交叉孔，使切削液在压力作用下，在刀体内部循环而冷却的方法，如图3所示。加压内冷却法由于切削液的高速流动，改善了渗透性，使之易于达到切削区，同时因对流的加强也显著地改善了冷却效果。c.砂轮内冷却法砂轮内冷却的原理是将切削液引入砂轮架法兰与砂轮间的空隙，使之在随砂轮旋转所造成的离心力的作用下通过砂轮内部的气孔直接到达磨削弧区，起到冷却、润滑的作用。该方法冷却效果显著，但其缺点也显而易见：它要求砂轮必须有足够的孔隙，以利于传递切削液。它要求切削液必须经过很好的过滤，以防阻塞了砂轮的孔隙。它推广的最大障碍在于：磨床停机时，砂轮内的磨削液在重力的作用下会聚集到砂轮靠近地面的一侧，当重新启动时，砂轮将因磨削液分布不均而产生很大的偏心振动。这种振动对砂轮及机床的损害是很大的。d.手工供液法用油壶、笔、毛刷等供液，以达到冷却、润滑的目的。该方法常见于没有供液装置而需要冷却润滑的生产现场。如台钻等。