钛渣生产工艺规程

×××××钛渣炉项目生产工艺技术规程××××工业炉制造有限公司编制20-×××××高钛渣生产工艺技术规程一、总则为了更好的掌握对高钛渣生产、质量要求，以及更好的生产计划，做到文明生产和安全生产，提高的经济效益和社会效益，特制定本高钛渣生产工艺技术规程。二、高钛渣生产工艺流程图（见下页）三、生产工艺规程1、原料1.1严格按照配料单配料。1.2所有原材料分别准确检斤，按照配料单的比例均匀混合。1.3混合好的原材料，按照指定的位置进行堆放，严禁与其它炉料混合。1.4如果有偏加料的炉料，指定专门的堆放位置，供冶炼偏加使用。1.5所有原料都不得混入其它杂质，必要时，采取相关的措施。1.5运行混料设备时，要进行工作前的相关检查，只有设备工作状态良好，方可启动混料操作。合格高钛渣生产工艺流程图1.6所有的炉料，堆放要整齐规整，地面保持清洁，防止杂钛铁矿焦炭沥青配料冶炼渣铁分离检验铸锭破碎加工包装及检验入库大块粗加工不合格返回利用合格铁场入库或放回利用不合格小块铁除尘质的进入。1.7如有配料发生变化，要及时通知冶炼车间，并告知不同料比的混合炉料的堆放地址，防止冶炼上错料1.8所有人员，进入操作现场，都必须佩戴好劳保用品，防止不安全因素的产生。1.9生产工具，在操作完成后，必须撤离现场，按照指定的位置整齐摆放。2、冶炼2.1原料主要成分：原材料名称主要成分杂质成分说明钛铁矿TeTiO3CaO、MgO、SiO2、Al2O3等焦炭C灰分、CaO、MgO、SiO2、Al2O3、、P2O5等沥青粘结度、C灰土等其它杂质2.2基本化学反应方程式TeTiO3+C==TiO2+Fe+CO2.3化学反应条件开始反应温度1116K，所以，为了达到铁还原率95%以上，要远远高于这个温度，也就是说，冶炼要达到熔分效果，冶炼温度要达到16000C以上。2.4高钛渣的冶炼，是阶段性连续式冶炼，也是间歇式冶炼方式，即一次性加料到出炉，再进行下一炉的冶炼。2.5冶炼设备矿热熔炼电炉，也就是矿石还原加热电炉。大体上分为炉体、电极、电极把持器系统、排烟系统、出铁系统，短网、变压器等。2.6热量来源总体上就是电阻热和电弧热两种，不同时期的热量来源是不同的，所占的比例相互变化也不同。2.6生产工艺2.6.1入炉原材料为原料车间按照配料通知单混合好的原料，均匀加入炉内，料面为电极根部凸起200左右，料面呈馒头状微微凸起。进入冶炼工序。2.6.2矿热炉是高钛渣生产的主要生产设备，主要的化学反应都在这里完成。2.6.3冶炼的是间歇式的，一次投料，一次出炉，2.6.4随着送电的时间加长，炉料逐渐熔化，熔池也加大，此时的化学反应也在逐步进行。2.6.5冶炼过程中，根据蘸观察确定产品的初步品位，蘸样时间一般在冶炼的中后期，也根据炉况随时进行，一次初步判断炉内产品的品位。2.6.6根据蘸样的判断，来确定具体的出炉时间。2.6.7出炉时，首先用烧穿器烧穿炉口，最后用氧气四分管吹铁口，直到钛渣从炉内顺利流出。出炉为渣铁混出，在渣槽按照铁和渣的不同比重进行分离。2.6.8打开渣槽的铁口，把铁放出到做好的钉模中，铸成铁块。2.6.9冷却后，用吊车吊出钛渣，放到指定位置，浇水冷却，以促进渣铁分离。2.6.10用人工的方法进行大块铁和钛渣的分离。2.6.11把分离后的钛渣输送到成品车间进行破碎或球磨，使其达到要求的粒度，并使用电磁除铁器去除细小的铁渣，达到产品技术要求含量。2.6.12把粒度合格的产品包装检重，并指定放置位置进行化学成分分析和粒度检测。3、成品3.1冷却渣经过人工破碎或悬空重物捶打成小块，后用电磁吸盘，用电吸盘吸走渣夹杂的大铁块，实现钛渣中第一步渣铁分离。入成品车间准备二次破碎。3.2将进入成品车间的渣料经颚破和筛分后进入除铁器，同时实现第二步的渣铁分离，将达到初选的粒度的渣料进入下道破碎和筛选。未达到粒度要求的渣料返回前到颚破，进行再次破碎。将进行颚破筛分后的合格渣料，进入锤破和筛分，后进行电磁除铁，将合格的渣料成品进入包装机，并将达大粒度的渣料再次返回锤破机进行再次粉碎。3.3成品此时已经是粒度合格的。3.4粒度可根据用户的需求进行筛分。4、产品执行标准执行的标准为我国有色金属行业标注：YS/T298-2007产品级别TiO2%≥杂质的质量分数%（≤）FePCaO+MgOMnO2一级943.00.021.02.0二级923.50.032.02.5三级904.50.032.53.0四级804.50.03103.0粒度：粒度在88μm--420μm（170目—40目）的部分大于等于75%，粒度小于74μm（200目）的部分不能超过5%包装：采取尼龙合成编织袋，每袋一吨，误差1‰净重。说明：化学成分和粒度，也可以按照用户的订货合同加工生产。5、原材料5.1钛精矿原材料执行行业标准YS/T351—2007化学成分如下：%产品TiO2TiO2+Fe2O3+FeO杂质含量，≤级别≥≥CaO+MgOPFe2O3一级52940.50.03010二级50931.00.05013三级A49921.50.05017三级B48922.00.05017四级47902.50.05017五级46887.01.05013水分含量不大于0.5%外观可以根据供需双方协议确定，如无特殊说明，化学成分则执行上述钛精矿行业标准。粒度要求，如果没有特殊要求，执行上述钛精矿标准化学成分基本要求：TiO2+∑Fe＞80%5.2焦炭：化学成分：名称化学成分%焦炭固定碳灰分挥发份粒度≥≤≤范围8051050—1mm水分小于10%说明：要求无泥土等其它杂质。5.3沥青：要求：软化点----中温沥青（70℃左右）颗粒----小颗粒（30mm以下）无泥土等其它杂质。原料混合料要求：必须均匀，配料必须按照配料单进行，所有原料必须检斤准确。6、各工序操作规程：混料工艺技术操作规程1.混料工应熟悉混料设备、配料设备的操作方法，并严格执行技术部门给定的配料比，每批料严格称量，保证原料质量。2.原料的粒度要符合技术要求，三种物料加入混料机后，适当加少许水，以手捏成团为准，进行混料作业。3.先将沥青破碎到标准粒度，将焦炭粉、钛铁矿运至混料机旁。4.按照技术部门的配料比，先将钛铁矿称量后倒入料斗中。然后再依次尖焦碳粉和沥青称量倒入料斗中，加入少许水后进行混料。5.混后的料必须均匀，用人工或手推车倒入指定的地点。6.袋装的钛铁矿的包装袋，要从料中清理干净，不得有任何杂质混入混合料中。7.使用各种原料的破碎机、混料机时，首先检查设备是否完好，确定设备完好后，再开启设备，严格按照各个设备的安全操作规程操作。8.工作完毕后，将所有的使用工具放到指定地点，场地清扫干净，物料堆放整齐。冶炼工艺技术操作规程1..炉前冶炼工必须熟知钛渣冶炼电炉的各个组成部分，详细了解钛渣冶炼电炉的工作原理，工作性能，才能具备电炉的操作的基本能力。2.高钛渣冶炼采用一次性加料、一次性出炉的间歇式冶炼工艺，其熔炼过程：烧出铁口（扩出铁口）---堵出铁口---停电捣炉---加生料—接放电极---送电熔炼---电阻热期---熔化还原期—精炼还原期---出炉。3.烧出铁口（扩出铁口）：烧扩出铁口是在已经出完炉后进行的一项工作，烧出铁口要正对3极位置，从外往里扩，一般铁口大小要在200mm左右，烧后流口平滑，无障碍，有利于下一炉正常出炉。用氧气或用烧穿器烧穿铁口时，应遵守相应安全操作规程，采用往复动作，从外往里吹，如造成渣铁障碍，随时清除，然后继续往里吹，直至符合标准。4.堵出铁口堵出铁口使用废高钛渣拌少许水，以渣湿润为主，用铁锹将湿润的渣倒入出铁口前端，用专用堵眼器将渣缓慢送入铁口里面，直至铁口全部堵满。5.停电捣炉现将电极提起，然后按技术部门规定的数量在每相电极下面加入钛铁矿。然后停电，落下电极至炉底。进行捣炉。捣炉用钢钎子，坚硬处可用大锤打击钢钎子的方式操作，把结壳的炉料全部捣碎，大块不能大于100mm，防止有悬料现象。将炉料尽量推入炉心，有利于熔化，用钉子耙将捣入炉内的料平整，使料分布均匀。6.加料将混合料加入炉内，每炉加入量应和出炉钛渣和铁的总量的2倍为宜，加料要均匀，料面呈馒头状，加完料用钉子耙进行平整并压实。7.接放电极加料后观察电极的长度，可全部下放，也可选择下放，有班长指挥，电极不宜下放过长，一般150mm—200mm，下放后用钢钎子检查电极的烧结状况，过软应采取相宜的措施和送电后注意观察，把持器必须压紧。8.送电熔炼送电前，应将电极抬起100mm—200mm，然后送电进行熔炼。9.电阻加热送电后，电流应控制在50A左右，大约持续20分钟—30分钟然后逐步加入电流。主要利用电阻热对新加入的炉料进行焙烧，使粘结剂熔化，形成拱形料面，减少热损失。10.熔化还原进入熔化还原期后，应加大给定电流，使三相电极下迅速形成小熔池，打通形成大熔池。该期电流给定大，并不稳定，跳闸情况时有发生，配电工应集中精力操作。11.三相电极小熔池烧通后，大熔池形成，三相电极电流趋稳进入精炼还原期，该期使熔池进一步扩大，原有的固相炉料全部熔化并分离，90%的氧化铁已经还原，剩余10%左右的铁的氧化物需在液相还原的状态下精炼。该期电流满负荷给定，并不断取样判断炉内的渣量和二氧化钛含量，这一过程中要不断调整钛矿和碳量，调整后取样合格，立即出炉。12.出炉出炉前先将铁口和铁嘴的炉渣清理干净，然后用铁钎子沿着炉口下缘捅，如捅不开，可用氧气或烧穿器。出炉前应将氧气设备准备好，要使炉口较快烧穿。13.吊铁与修渣包渣包中的渣和铁冷却后，用吊车吊起，放到指定地点，然后进行渣包的垫包工作。将垫包渣垫入渣包内。渣包内要平整，两边向出铁口位置倾斜，以利放铁铸锭。铁口内放如直角钢钎子一根，包内用钛渣封闭铁口内用黄泥堵死。14.制型放铁口处用铁模制型，先将型沙拌均匀，将沙型放入，用捣锤将沙捣实，取出模型。15.铁水铸锭是将沉降在渣包内的金属铁浇注成铁锭的工艺。首先在出炉后15分钟内打通浇注铁口，铁水流入沙型中，进行浇注铁锭，待铁锭冷却后，清理好铁锭表面上的残沙后，放到指定的地点。渣冷却及破碎工艺规程1．钛渣的冷却钛渣品性，冷却的时间不同。酸渣需要在渣盆内浇水冷却时间大于4个小时，保证其渣块足够的硬度。然后用吊车吊运到冷却区域，分离渣和渣盆。不能分离的，在进行浇水冷却分离。分离后的渣块，仍然要浇水，直到完全冷，渣内部无液体。用磁盘吊吸铁球到高空后对准渣块中心，将其砸开继续浇水冷却。使渣的粒度达到破碎要求。当钛渣破碎粒度达到符合要求（≤300mm）时，用5+5T天车抓到指定区域。用电吸盘吸走渣夹杂的大铁块。3.2钛渣破碎工艺要求钛渣破碎加工后产品粒度为20目、品位73%-77%的酸溶性钛渣，40目、品位80%以上的氯化钛渣。包装后小包要求重量为40Kg±100g。大包为1吨。3.3破碎工艺过程1）出炉钛渣在渣车上经喷水强制冷却6小时后，利用20/5吨吊车从渣盆内取出渣饼，放置在渣冷间；2）通过喷水冷却及自然风冷10小时后，利用5+5吨吊车吸盘吸取钢球从5米高处落下砸破渣饼，后喷水冷却8小时左右，利用5+5吨抓斗吊抓入落锤坑砸细后（350mm）收集堆放；3）利用装载机把收集好的钛渣倒运到破碎间沉渣池，由5吨抓斗把钛渣抓入鄂破料斗进入主破碎程序；4）钛渣经振动给料机均匀给料，进入鄂破机粗破后粒度为50mm，经过1#和新1#号除铁器一次除铁工序，由成1皮带输送给锤破机进行细破，出料粒度为3mm，锤破出料经成2皮带、1#斗提、成6皮带后进入筛分工序，中间在成6皮带上经过2#和新2#号除铁器二次除铁工序，振动筛由振动给料机均匀给料后筛下物为合格产品经成4皮带、2#斗提、成5皮带输送到四个成品料仓准备包装，筛上物为粗粒度钛渣经成3皮带输送回锤破机继续细破。1#和新1#号除铁器一次除铁是为避免大铁块掉进锤破，损害锤破设备。2#和新2#号除铁器二次除铁是为了减少铁的二次循环进入锤破设备，减少铁对设备的损害。除铁也可以提高钛渣的品位。5）存放在成品料仓内的钛渣经1#包装机生产出吨包装产品，经2#--4#包装机生产出40Kg/包的小包产品，所有产