钢梁缺陷处理方案

钢梁缺陷处理方案一、工程概况彰武配水站75t桥式起重机钢吊车梁采用钢结构制作，制作材料为板材和型材，材质为Q235D。本工程钢吊车梁共2条，每条长为78m，分13跨，每跨长6m，为单根钢吊车梁制作长度，即共计制作安装26根。单条钢吊车梁两端跨为GDL6-14B\14Bf结构，中间跨为GDL6-14Z结构。总计工程量约42t。1、在制作完成后安装前，于4月8日对彰武配水站的钢梁进行了检查，发现大部分钢梁存在以下问题、缺陷：1）翼缘对腹板的垂直度不达标。2）吊车梁上翼缘与轨道接触面平面度不达标。3）焊缝探伤不合格2、根据钢梁存在的缺陷，进行分析：1）焊缝熔深不够，需采用气刨刨开焊缝重新焊接。2）钢梁翼缘板因焊接应力产生形变，导致垂直度、平面度不达标，需在重新焊接时，采用分段焊接，以防止焊接变形。3）在焊接合格后对打磨掉的防腐层进行防腐二、编制依据1、《钢结构设计规范》(GB50017-2003)2、《钢结构工程施工规范》(GB5755-2012)3、《钢结构工程施工质量验收规范》(GB50205-2011)4、《实腹式钢吊车梁图集》03SG520-15、《焊接及防腐技术总说明》6、《水工金属结构防腐蚀规范》（sl105-2007）7、《水工金属结构焊接通用技术条件》（SL36-2006）三、工期安排计划缺陷处理工期15天，根据现场施工场地确定处理每条钢吊车梁的处理先后顺序，缺陷处理结束并验收合格后开始现场安装，计划安装工期15天，计划总工期30天。四、施工场地准备1、根据现场情况，处理地点选择在配水站施工现场，并确保不影响交地。2、施工场地应在硬实地面搭建平台，禁止在泥土、沙石等松软地面搭建施工平台。3、地面平台采用6000*1000钢制平台，并找平。避免平台倾斜。4、应至少具备2处施工平台，以确保钢梁缺陷处理进度。五、处理方案（一）处理流程主要缺陷处理流程见图5.1钢吊车梁缺陷处理流程图图3.2钢吊车梁缺陷处理工艺流程图（二）钢梁吊运、固定：1、现场使用8t汽车吊进行吊装，吊装时采用吊带紧固吊装。2、吊装时保持平稳，采用两点固定，并在施工平台上留出卸吊带的约300mm空间。3、卸下钢梁时应先将施工平台以及钢梁处理面打扫干净，避免因杂物夹在平台与翼板间造成钢梁不稳固摇晃以及无法加固或焊接完成后出现缺陷4、现场采用锲子马焊接固定在处理平台上进行加固：除锈除渣焊缝防腐分段焊接钢梁吊运、固定焊缝分段刨缝钢梁翻转（1）将锲子马焊接在缺陷处理平台上，在翼板上留20mm空间（2）将锲子卡入空隙，以达到紧固的作用。5、因刨缝以及焊接时热影响易引起变形，因此必须确保锲子马焊接加固的稳定性，避免翼板形变时崩开。6、固定完成后应进行检查，并确保：钢梁固定牢靠无摇晃，固定时未倾斜。（三）焊缝刨缝1、清理工作场地，在10m范围内应无易燃、易爆物品。2、气刨时应先在一侧刨7mm，再在另一侧刨7mm3、并为防止钢板应力集中发生形变，应在气刨1000mm后停止气刨，待焊缝冷却下来后再进行气刨。4、气刨结束后应彻底清除刨槽及其两侧的氧化皮、粘渣、飞溅等附着物。（四）钢梁焊接1、焊接操作前应首先检查焊缝部位有无氧化皮、粘渣、飞溅等垃圾物，焊前必须严格清理。2、焊接所用焊条应干燥，焊条在使用前经75—150˚C烘焙1小时。现场使用的焊条应放入保温桶3、为防止因焊接导致的变形，焊条应选择3.2mm焊条；焊接电流93A-163A；电压为24-29V；焊接速度6-12cm/min；焊接线能量145.3-254.7J/cm。4、严格按照技术规范进行施工，在将钢梁吊运并按施工要求定位好后，为防止或减小在焊接过程中产生的焊接变形，确保产品质量。应在焊接时分段焊接，即焊接600mm长焊缝后待焊缝冷却，再进行焊接。5、焊缝为多层焊，应将前一道焊缝表面清理干净后，再继续施焊。6、在焊缝冷却，翼板无变形后取下固定钢梁的锲子马，并采用8t汽车吊进行钢梁翻转，以进行另一侧翼板焊缝的气刨、焊接7、当工人在工作过程中发现有任何影响设备或钢梁质量的不确定因素都应立即停止工作，并切断电源，排除不确定因素后方可继续工作。如遇难以解决的技术性问题，应及时与相关管理人员或部门联系。（五）钢梁预防变形及矫正1、在焊接过程中将焊件加以刚性固定（即采用楔子马进行固定），焊后待钢梁冷却到室温后再去掉楔子马，可有效防止变形2、在焊缝的冷却过程中，用圆头小锤均匀迅速地锤击焊缝，使金属产生塑性延伸变形，抵消一部分焊接收缩变形，从而减小焊接应力和变形。3、因钢梁本身存在变形缺陷，需矫正翼缘板变形：在焊缝反面、钢板的凸面进行线状加热，加热宽度23mm，加热移动速度每秒4mm，加热温度800℃4、在加热过程用千斤顶对翼缘板靠腹板内部向外施加压力进行矫正，以保证矫正准确度。5、矫正过程中应对翼缘板均匀加热、施力，避免矫正过程中翼缘板受力不均发生波浪变形。6、矫正过程中施工人员应进行自检，避免矫正过量。（六）焊缝防腐1、使用磨光机将焊缝周围破损的防腐层打磨干净，仔细清除焊渣、飞溅附着物、磨平焊疤、毛刺等。其表面清洁度等级应达到GB8923中规定的Sa2.5级。2、焊缝表面预处理的质量、清洁度、粗糙度检验合格后，方可进行防腐施工，焊缝除锈清理后的钢材表面应在4小时内喷施涂料,超过4小时应重新除锈.3、防腐采用人工刷涂，对钢梁采取一底两面环氧漆涂装。4、干膜总厚度不小于200um。5、除非采取特殊措施外，严禁在雨、雾、雪和大风中进行露天防腐作业。六、技术要求1、焊角尺寸为8mm2、焊缝表面不得有裂纹、焊瘤等缺陷。焊缝不得有表面气孔、夹渣、弧坑裂纹、电弧擦伤等缺陷。3、角焊缝焊缝金属与母材间应平缓过渡不得在其表面留下切痕。4、焊缝感观应达到:外形均匀、成型较好，焊道与焊道、焊道与基本金属间过渡较平滑，焊渣和飞溅物基本清除干净。5、吊车梁上翼缘与轨道接触面平面度偏差不大于1mm6、翼缘对腹板的垂直度偏差不大于2mm七、质量保证措施1、所有焊工、起重工、防腐工上岗前必须经过本专业的专业培训，有施工经验或相应的业务能力，必须持证上岗。2、焊接材料：钢梁焊接所选用的焊条应与所施焊的钢种（Q235D）相匹配，钢梁焊接所用焊接材料应符合规范要求3、在法风速大于8m/s、相对湿度大于90%、钢梁表面潮湿的情况下时，气刨、焊接部位应有可靠的防护屏障和保温措施,否则禁止施焊。4、焊接过程中必须严格执行《焊接工艺指导书》、《焊接及防腐技术总说明》的技术要求。