钢铁工业的主要节能工艺技术简介

钢铁工业的主要节能工艺技术简介对钢铁企业的能量流分析表明，对吨钢工序能耗影响较大的有“焦炉煤气回收”和“高炉煤气回收”这两项；钢铁厂9种能源（童）的最大回收量对吨钢能耗总的影响量为-360.83kg/t0可见，冶金备件加强钢铁生产流程中各种余热余能的回收利用是降低钢铁企业能耗非常有效的措施。1.干法熄焦（CDQ)干法熄焦可以回收红焦显热（红焦显热占炼焦热耗的35%~40%)的80%。回收余热，吨焦可产生3.9MPa的蒸汽0.45t(先进值可达到0.6t)。宝钢干熄焦可降低焦化工序能耗68kg/t,这是钢铁工业可回收余能所占比例最大的项目，约占可回收余能的一半。截至2006年底，全国累计建成投产44套干熄焦装置，对应的焦炭产量3500万t,占我国炼铁焦炭消耗总量的25%左右。冶金备件干熄焦技术对炼焦工序可实现吨焦节能40kg标准煤，按目前我国重点大中型企业高炉人炉焦比平均390kg/t铁计算，干熄焦可使吨钢能耗降低15kg标准煤，这是当前最大的节能措施。预计到2008年末，我国将有近80套干熄焦装置，干熄焦生产能力将达到7000多万t/a,占目前钢铁工业的焦炭耗用量的一半左右。2.高炉炉顶煤气压差发电技术（TRT)理论上高炉炉顶煤气压力在80kPa时，TRT所发出的电能与所用的电能平衡，压力在lOOkPa时有经济效益，在大于120kPa时会有显著的经济效益。冶金备件TRT发电能力是随炉顶煤气压力的变化而变动。采用干法除尘，可提高发电量30%左右，因煤气温度每提高10弋，发电机透平机出力可提高3%。高炉鼓风机能耗约占炼铁工序能耗的10%~15%，采用TRT装置可回收高炉鼓风机能量的30%左右，约可降低炼铁工序能耗（标煤）ll~18kg/t。目前，我国已有210多套高炉TRT设施，1000m3以上容积的高炉上90%拥有TRT装置，少数450m3、750ra3高炉也有TRT装置。湿法除尘TRT发电水平较好的达到38kW•h/t铁。鉴于钢铁企业产生大量可燃气体，且可能有一定量的富余，故应当积极采用煤气发电技术。采用煤气、燃气轮机发电技术的发电量，要比常规锅炉蒸汽发电量多70%-90%,并可节水1/3。3.烧结矿显热回收技术热烧结矿温度在TOO-SOOt,采用热交换技术，生成蒸汽发电，冶金备件可以回收烧结矿显热能量24kg/t,扣除设备运行耗能，可以降低烧结工序能耗（标煤）10kg/t。4.热风炉废气余热利用热风炉废气温度为250~350€,含氧量低，用于烘干高炉喷煤粉的煤是最佳的选择。废气温度适中，不含氧，烘烤煤时，既不会使煤燃烧，又节约了能源。5.转炉负能炼钢技术吨钢回收转炉煤气100m3,煤气显热回收蒸汽50kg,并使回收的热能得到充分利用就可实现负能炼钢。所谓负能炼钢一般是指转炉工序，而铁水预处理、连铸、炉外精炼工序能耗不在内。国外大型转炉基本上均是负能炼钢运行。冶金备件我国宝钢、武钢、鞍钢、本钢等企业也实现了负能炼钢。6.薄板坯连铸连轧薄板坯连铸连轧工艺要比传统的模铸一开坯一热轧节能70%，生产成本降低50%,节省基建投资70%,降低人工成本90%。现在，冶金备件我国已有投产和在建的4条薄板坯连铸连轧生产线，2006年产钢达到2435.7万t，是世界上应用最多的国家。连铸坯热装热送和直接轧制技术可节能35%,提高成材率0.5%-1.5%。