钳工常用工具与量具

钳工常用工具与量具本章学习要点1.掌握钳工常用工具及使用要领。2.掌握钳工常用量具及使用方法。3.熟悉量具的维护与保养方法。2.1钳工常用工具2.1.1钳工常用手工工具包括划线、錾削（凿削）、锯割、锉削、钻孔、扩孔、铰孔、攻丝和套丝、矫正和弯曲、铆接、刮削、研磨及装配用工具等，2.1.2钳工常用电动工具1.手电钻特点：是用来对金属或其他材料制品进行钻孔的电动工具，体积小、质量轻、使用灵活、操作简单使用时注意事项:（1）电钻使用前，须先空转1min左右，检查传动部分运转是否正常。（2）钻头必须锋利，钻孔时用力不应过猛。当孔将要钻穿时，应相应减轻压力。2.模具电磨特点：配有各种形式的磨头以及各种成形铣刀，适用于在工具、夹具和模具的装配调整中，对各种形状复杂的工件进行修磨、抛光或铣削。使用时注意事项:（1）安装软轴或更换磨头时，务必切断电源。（2）软轴与机身的夹头以及软轴与磨头的夹头，务必要用小扳手锁紧。（3）使用前须先开机空转2～3min，检查是否正常（4）所用砂轮的外径不能超过磨头标牌上规定的尺寸。（5）使用时，砂轮和工件的接触压力不宜过大。（6）使用切割片加工时，注意安全，以防切割飞片伤人。3.电剪刀特点：使用灵活、携带方便，能用来剪切各种几何形状的金属板材。剪切成形的板材，具有板面平整、变形小、质量好等优点。同时也是对各种形状复杂的大型样板进行落料加工的主要工具之一。使用时应注意事项:（1）电剪刀剪切的板料厚度不得超过标牌上规定的厚度。（2）开机前检查螺钉牢固程度。然后开机空转，待运转正常后方可使用。（3）剪切时，两刀刃的间距需根据板材厚度进行调整。（4）进行小半径剪切时，需将两刃口的间距调至0.3～0.4mm4.电动扳手特点：主要用来装拆螺纹连接件，分为单相冲击电动扳手和三相冲击电动扳手。使用应注意事项:（1）使用前空转1min以检查是否正常。（2）按下开关空转，看转动方向是否是需要的。（3）扳手工作制为断续工作制，运行周期为2min。（4）使用时应扶正电动扳手，使其轴线与螺纹线对正，握稳按下开关即可工作。（5）若电动机启动不起来，或电动机转动而工作头不冲击，应先检查电刷磨损情况及冲击块与主动轴人字槽处或其他转动配合部位是否有起毛刺、钢球脱落等现象。（6）电刷磨损到长度不足5mm时，应及时更换。5.电动攻螺纹机电动攻螺纹机主要用于加工钢件、铸铁件、黄铜件、铝件等金属零件的内螺纹。它具有正反转机构和过载时脱扣等优点。6.型材切割机特点：型材切割机主要适用于切割圆形钢管、异型钢管、角钢、扁钢、槽钢等各种型材。型材切割机的规格指所用砂轮的直径尺寸。2.2钳工常用量具定义：将被测长度与已知长度比较，从而得出测量结果的工具称为测量工具。长度测量工具包括量规、量具和量仪。量规：习惯上指不能指示量值的测量工具量具：拿在手中使用的测量工具量仪：能指示量值的座式和上置式等测量工具2.2.1钳工常用的量具1.钢板尺（钢直尺）钢板尺是最普通且常用的量具，其刚性好、自重小。钢板尺的规格长度有100mm、300mm、500mm、1000mm、1500mm、2000mm。钢板尺测量尺寸时常用规格为300mm，划线时用1000mm以上规格较多。2.钢卷尺常用量具，体积小、自重小、测量范围广常用的规格长度为2m与5m。3.游标卡尺比较精密的量具，可直接测出工件的长度、宽度、深度以及圆形工件的内外径尺寸等。游标卡尺按测量范围可分为0～100mm、0～125mm、0～150mm、0～200mm、0～300mm、0～400mm、0～500mm、0～600mm、0～800mm、0～1000mm、0～1200mm共11种规格，其测量精度有0.10mm、0.05mm、0.02mm、0.01mm四种。常用的为0.02mm精度的游标卡尺。其测量原理见PPT课件游标卡尺的读数方法分为三步:（1）查出游标零线前主尺上的整数;（2）在游标上查出与主尺刻线对齐的那一条刻线;（3）将主尺上的整数和游标上的小数相加：工件尺寸=主尺整数+游标格数×卡尺精度使用注意事项：使用游标卡尺前，首先应检查主尺与游标的零线是否对齐，并采用透光法检查内、外尺角量面是否贴合，如果透光不均，说明卡脚量面有磨损，这样的游标卡尺不能测量出精确的尺寸。出现了电子数显卡尺，其读数值精度为0.01mm，测量范围为0～150mm4.深度游标卡尺由主尺、游标与底座（两者为一体）组成。测量深度、台阶的高度等。精度分为0.05mm、0.02mm两种，测量范围为0～150mm、0～250mm、0～300mm等多种。5.高度游标卡尺高度游标卡尺俗称高度尺，常用来测量工件的高度尺寸或精密划线。组成：主尺、游标、底座、划线爪、测量爪和固定螺钉等下测量面为平面，用来测量高度;上测量面为弧形，用来测量曲面高度。当用高度游标卡尺划线时，必须装上专用的划线爪。6.外径千分尺（千分尺）测量工件的长、宽、厚及外径尺寸，测量精度0.01mm，其测量范围以每25mm为单位进行分挡。规格：0～25mm、25～50mm、50～75mm、75～100mm及100～125mm等。测微螺杆上螺纹的螺距为0.5mm，当微分筒转动一周时，测微螺杆就轴向移动0.5mm，固定套筒上刻有间隙为0.5mm的刻度线，微分筒圆周上均匀刻有50格。因此，当微分筒每转一格时，测微螺杆就移动0.5/50=0.01mm。测微头的读数可按下述方法确定:（1）由固定套筒上露出的刻度线读出工件的毫米整数和半毫米数。（2）从微分筒上由固定套筒纵向刻度线所对准的刻度线读出工件的小数部分（百分之几毫米），不足一格的数（千分之几毫米）可用估读法确定。（3）将两次读数值相加就是工件的测量尺寸。使用注意事项:在使用外径千分尺之前，应先将检验棒置于测砧与活动测轴之间，检查固定套筒中线（基准线）和微分筒的零线是否重合，如不重合，则必须校验调整后再使用。测量时，把被测件放入两测杆之间，先用固定测杆抵住被测件的一面，然后转动测微头螺母，直到被测件另一面与活动测杆接触，棘轮出现空转，测微头发出嗒嗒的声响时，即可读数。7.百分表测量原理:测量时，当带有齿条的测量杆上升时，带动小齿轮z2转动，与z2同轴的大齿轮z3及小指针也跟着转动，而z3又带动小齿轮z1及其轴上的大指针偏转。游丝的作用是迫使所有齿轮做单向啮合，以消除由于齿侧间隙而引起的测量误差。弹簧是用来控制测量力的。使用注意事项:测量时，测量杆移动1mm，大指针正好回转一圈，在百分表的表盘上沿圆周刻有100等分格，其刻度值为1/100=0.01mm。测量时，大指针转过1格刻度，表示零件尺寸变化0.01mm。应注意测量杆要有0.3～1mm的预压缩量，以保持一定的初始测力，以免负偏差测不出来。8.万能游标量角器（万能角度尺）万能游标量角器可以测量零件和样板等的内外角度，测量范围为0°～320°，标准分度值有2′和5′两种。在扇形板2上刻有间隙为1°的刻度线，共120格。游标1固定在底板5上，它可以沿扇形板转动，上面刻有30格刻度线，对应扇形板上的刻度数为29度，则游标上每格度数=29/30=58′，扇形板与游标每格相差1°-58′=2′。夹紧块8将角尺6和直尺7固定在底板5上。9.量块量块是一种精密的标准量具，它主要用于调整、校正或检验量仪、量具及各种精密工件。其精度等级分为0级、1级、2级和3级。量块的外形一般为长方体，它具有两个经精密加工、表面粗糙度值极小的平行测量面，两测量面之间的距离为测量尺寸，也就是量块的尺寸。使用方法：为了工作方便和减少测量积累误差，应尽量选最少的块数。87块一套的量块，选用一般不超过四块；42块一套的量块，选用一般不超过五块。计算时，第一块应根据组合尺寸的最后一位数字选取，以后各块以此类推。例如，所要测量的尺寸为48.245mm（组合尺寸），从87块一套的盒中选取：1.005mm、1.24mm、6mm、40mm四块。利用量块附件和量块调整尺寸，测量外径、内径和高度的方法如下图所示。为了保持量块的精度，延长其使用寿命，一般不允许用量块直接测量工件。10.塞尺塞尺也称厚薄规，是一种用于测量两表面间隙的薄片式量具。它由一组厚度尺寸不同的弹性薄片组成，其测量范围有0.02～0.1mm和0.1～1mm两种。前者每隔0.01mm一片，后者每隔0.05mm一片。使用方法：使用塞尺时，应根据被测两平面间隙的大小，先选用较薄的一片插入被测间隙内，若仍有间隙，则选择较厚的依次插入，直至恰好塞进而不松不紧，则该片塞尺的厚度即为被测间隙的大小。若没有所需厚度的塞尺，可选取若干片塞尺相叠代用，被测间隙即为各片塞尺厚度之和，但这种方法测量误差较大。2.2.2量具的使用与保养量具在使用前必须对量具本身精度进行检查，如发现零位不准，应交计量人员校正。使用过程中，应注意轻拿轻放，严格按照各量具的使用方法进行操作和测量，并按照计量规定按期进行量具的周检。当使用外径千分尺进行测量时，应辅以游标卡尺测量，以保证“大数”不错，“小数”精确，避免出现“0.5mm”的误差，使工件报废或返工。量具的使用与保养应注意的事项:（1）不要用油石、砂纸等硬物去刮擦量具的测量面和刻度部分，若使用过程中发生故障，应及时交修理人员进行检修。（2）不要用手去抓摸量具的测量面和刻度线部分，以免生锈，影响测量精度。（3）不可将量具放在磁场附近，以免量具产生磁化。（4）严禁将量具当做其他工具使用。（5）量具用完后立即仔细擦净上油，有工具盒的要放进原工具盒中。（6）各种精密量具暂时不用应及时交回工具室保管。（7）精密量具不可测量温度过高的工件。（8）量具在使用过程中，不要和工具、刀具放在一起，以免碰坏。（9）粗糙毛坯和生锈工件不可用精密量具进行测量，如非测量不可，可将被测部位清理干净，去除锈蚀后再进行测量。（10）一切量具严防受潮、生锈，均应放在通风干燥的地方。