铝型材质检规程

1铝型材生产质检规程编制：日期：审定：日期：批准：日期：受控文件未经许可不得复印文件编号：Q/HX-JS/ZJ-2013版本/状态：A/02目录第一部分圆铸锭的检验规程第二部分型材半成品检验规程第三部分型材成品检验规程第四部分《铝合金建筑型材》国家标准GB5237-2008（摘要）3第一部分圆铸锭的检验规程1.引用标准GB/T3190-2008变形铝及铝合金化学成分YS/T67-2005变形铝及铝合金圆铸锭2.检验项目外观质量、外形尺寸、低倍组织、化学成份、显微组织2.1外观质量从每炉料中不同部位任取5根圆铸棒，目视观察，必须符合YS/T67-2005《变形铝及铝合金圆铸锭》外观质量的要求，如果5支样品中有2支或2支以上不合格，即判该批圆铸棒不合格，也可逐根检验，合格交货。2.2外形尺寸从每铸次每种规格的圆铸棒中任意抽取5支，对抽取的样本逐支检验，使用钢卷尺，游标卡尺和角尺进行测量，尺寸允许偏差应符合YS/T67-2005《变形铝及铝合金圆铸》，如果5支样品中有2支或2支以上不合格，即判该批圆铸锭不合格，也可逐根检验，合格交货。2.3低倍组织每铸次任意抽取一支未经锯切的圆铸锭，去掉铸造开头部分50mm，尾部100mm后，从每根的头、尾各切取一个厚度为20～30mm的低倍试片，检验结果应符合YS/T67-2005《变形铝及铝合金圆铸锭》的低倍组织的要求。2.4化学成分铸锭的化学成分应符合GB/T3190的规定检验方法参见《铝合金成分分析方法》2.5每批从热处理炉高温区中的两块铸锭上各切一个试样，检验结果不允许有过烧显微组织。3.铸棒检验规则3.1外形尺寸铸棒外形尺寸由车间生产人员自检，检验人员或指定人员每批抽样检验。出现超标由质检部门主持评审。3.2表面质量3.2.1铸棒表面质量由车间生产人员自检，检验人员或指定人员每批抽样检验。抽查时存在质量问题通知车间重新自检。3.2.2铸棒表面存在多条深度大于5mm的但宽度小于1.5mm的裂纹，要限时（三天）限品种（建筑门窗）使用。存在裂纹宽度超过2mm的要挑出报废。3.2.3铸棒表面有轻微夹渣的要通知生产车间清理干净，严重且不易清除的要挑出报废。3.2.4铸棒表面存在的其他缺陷能够修整的应交回车间修整，不能修整的报废。4.检验结果的判定4.1化学成分分析不合格时，判该批不合格。4.2尺寸偏差不合格时，判单根不合格，可逐根检验，合格交货，不合格报废。4.3低倍组织检验参照GB/T3246.2-2000。低倍组织检验不合格时，允许重新取样（去掉料头400mm）进行重复试验，如其中仍有试样不合格，则全批报废。4.4显微组织检验参照GB/T3246.1-2000。显微组织不合格时，作报废处理。4.5外观质量不合格时，判单根不合格。5、包装、标记及运输5．1铸棒应整齐堆码，防止歪斜弯曲、变形。5．2标记：铸棒应作好炉号标记。5．3运输中应防止歪斜。4附:低倍组织检验试样评定面应经机械加工，使其表面光滑，必要时可用砂纸磨光。试样浸蚀前应该用酒精或丙酮清洗干净。1.低倍检验试样浸蚀铸造铝合金的试样清洗干净后用80-120g/l氢氧化钠水溶液浸蚀，浸蚀时间与温度有关，，推荐温度为20-30度，时间10-30分钟。变形铝合金（加工制品）的试样采用150-250g/l的氢氧化钠水溶液浸蚀，在10-35度室温下浸蚀，浸蚀时间20-30分钟。以能清晰显示组织缺陷为准。焊缝和氧化膜检测时间相应增加1-2倍。试样在以上溶液中浸蚀后，快速转入清水中冲洗，再放入20-30%（V/V）硝酸水溶液中光洗，除去黑色碱蚀产物，酸洗后再经流动的清水冲洗干净，即可进行检查。2.宏观晶粒度检测试样浸蚀对于软铝合金样品，用特强混合酸溶液（HF：HNO3：HCl=1：5：15ml）浸蚀一段时间后立即用水冲洗，反复进行，直至晶粒清晰呈现为止。对于硬铝合金样品可用150-250g/l氢氧化钠水溶液，也可用高浓度混合酸溶液（HF：HNO3：HCl：H2O=10：5：5：380ml）进行浸蚀。浸蚀方法同上所述。3.判定3.1晶粒度：一级晶粒度晶粒平均面积0.026mm2，二级晶粒度晶粒平均面积0.40mm2，三级晶粒度晶粒平均面积1.2mm2，四级晶粒度晶粒平均面积2.6mm2，五级晶粒度晶粒平均面积8.0mm2，六级晶粒度晶粒平均面积16mm2，七级晶粒度晶粒平均面积36mm2，八级晶粒度晶粒平均面积80mm2。3.2缺陷分类：疏松、气孔、夹渣、裂纹、羽毛晶、光亮晶等。序号缺陷名称质量要求1裂纹不允许存在2气孔不允许存在3夹渣面积小于0.5mm2夹渣允许不多于两处4光亮晶粒每点直径小于3mm的光亮点小于10点；每点直径小于10mm的光亮点小于2点5羽毛晶不允许存在6晶粒度1-2级（分五级时）；3级以上（分8级时）7疏松允许1-2级（分四级时）5第二部分型材半成品检验规程1.检验项目当班生产型材的装配性、表面质量、角度、几何尺寸、定尺长度、锯口质量等。2.检验计量器具卡尺、千分尺、卷尺、万能角度尺、R规、塞尺等。3.检验标准产品图纸GB5237.1-2008铝合金建筑型材第一部分基材4.检验内容（基材）平面间隙弯曲度扭拧度角度长度尺寸允许偏差普通级≤0.8%×B高精级≤0.6%×B超高精级≤0.4%×B普通级≤1.5×L高精级≤0.8×L超高精级≤0.5×L注：外接圆直径≥38普通级0.074*B高精级0.052*B超高精级0.025*B注：公称宽度≤100±1.5度±1度±0.5度公称长度≤6m时,+15mm,或根据合同要求力学性能韦氏硬度（HW）抗拉强度（MPa）非比例伸长应力RP0.02（Mpa）伸长率A≥8≥160≥110≥8%化学成分（%）SiMgFeCuMnZnCrTi0.2-0.60.45-0.9≤0.35≤0.1≤0.1≤0.1≤0.1≤0.1外观质量型材表面应整洁，不允许有裂纹、起皮、腐蚀和气泡等缺陷存在。型材装饰面上的压坑、碰伤、擦伤、模具挤压痕等缺陷允许深度≤0.03mm（无明显手感——机械纹）。4.1化学成份6063国标化学成分（%）SiMgFeCuMnZnCrTi0.2-0.60.45-0.9≤0.35≤0.1≤0.1≤0.1≤0.1≤0.1铝棒化学成分按内控标准执行。4.2力学性能型材硬度：常规料≧10HW。硬度偏低，退回挤压重新时效。重新时效后，低于8HW的报废处理，大于8HW的可让步放行。工业材：根据客户要求。硬度偏低重新时效；硬度偏高可退火处理。6063T5抗拉强度≥160MPa，屈服强度≥110MPa。延伸率≥8%。参见室温拉伸试验方法GB/T228-20024.3尺寸要求4.3.1型材的横截面尺寸允许偏差建材横截面尺寸允许偏差一般按高精级和超高精级验收。GB5237.1壁厚允许偏差公称壁厚，mm普通级，±高精级，±超高精级，±备注≤1.500.150.130.09建材壁厚一般≤3.00mm，可按±0.1mm检验，局部壁厚按±0.13mm检验。1.50∽3.000.150.130.093.00∽6.000.180.150.106.00∽10.000.200.170.1110.0∽15.000.200.170.1215.0∽20.000.230.200.1320.0∽30.000.250.210.1530.0∽40.000.300.260.176GB5237.1非壁厚允许偏差非壁厚尺寸，mm普通级，±高精级，±超高精级，±备注≤3.000.150.130.11外接圆直径≤100.00mm。3.00∽10.000.180.150.1110.00∽15.000.200.170.1415.00∽30.000.230.210.1530.0∽45.000.300.260.1845.0∽60.000.360.310.2760.0∽100.000.610.520.3790.0∽120.000.920.610.45外接圆直径100-250mm。120.0∽150.001.300.860.57图纸上标注的组装尺寸，配合尺寸均应满足图纸标注公差。客户另有要求的按客户要求执行。压线和压盖类的型材除满足图纸公差要求外，还需实际装配一下，以不松不紧为宜，压不进或压进后可脱落的皆为不合格。有配合关系的型材，主型材配合尺寸偏差应符合超高精级，辅助型材相应的配合尺寸的偏差应满足配合要求。幕墙型材立柱与插芯的配合间隙在0.3-0.8mm（双边），门窗、含幕墙开启窗、组角料与角码配合间隙在0.2-0.6mm（双边）。图纸中不标注偏差值但可以直接测量的部位的尺寸，其允许偏差按高精级验收。4.3.2型材角度允许偏差级别允许偏差/（O）普通级±1.5高精级±1.0超高精极±0.5所有门窗和工业型材的角度允许偏差按±1O执行（高精级），幕墙和隔热型材的角度允许偏差按±0.5O执行，挤角用角铝的角度允许偏差按±0.25O执行，特殊要求在合同中注明。4.3.3平面间隙型材公称宽度（W）平面间隙，不大于普通级高精级超高精极≤250.200.150.125-1000.80%*W0.60%*W0.40%*W4.3.4型材的曲面间隙0.13*弦长/254.3.5型材的弯曲度外接圆直径（全长L米）弯曲度，不大于普通级高精级超高精极381.5*L0.8*L0.5*L4.3.6型材的扭拧度公称宽度/长度普通级高精级超高精级≤100mm/6m0.074*B0.052*B0.025*B4.3.7型材长度允许偏差一般型材按+15mm，隔热料和幕墙料按+5～+10mm。以倍尺交货的需要加锯口余量，应在合同中注明。7按客户要求定尺。4.3.8端头切斜度允许偏差≤2o4.4外观质量4.4.1型材表面应整洁，无明显手感（机械纹），不允许有裂纹、起皮、腐蚀和气泡等缺陷存在。4.4.2型材表面上允许有轻微的压坑，碰伤和擦伤存在，其允许深度见下表，模具挤压痕的深度见下表。型材表面缺陷允许深度型材表面缺陷允许深度模具挤压痕深度，不大于装饰面0.03mm非装饰面0.06mm0.03mm4.4.3型材端头允许有因锯切产生的局部变形，其纵向长度不应超过10mm。4.5判定原则4.5.1化学成分不合格时，判整批不合格。尺寸、外观质量不合格时，为单件不合格，允许逐根检验，合格交货。4.5.2力学性能有一个不合格时应从该批中另取4个试样复检，复检结果仍有一个不合格时，判全批不合格，也可逐根检验或重复热处理，重新取样。5.检验规则5.1首检挤压工序班长（自检员）对挤压开始前三支（棒）型材应仔细检查几何尺寸、形位尺寸、实物装配和表面质量，符合图纸和标准才可以继续批量生产。对产品质量有异议时，通知巡检员判定。新产品、新模具试模、试产时，班长要仔细检查产品质量，并及时通知巡检员到场，判定能否生产。5.2挤压过程检验5.2.1挤压工序班长在每挤10-15支棒（大机取下限，小机取上限）检查一次几何尺寸、实物装配和表面质量，型材质量变化后不符合标准的应通知生产人员停止生产更换模具，并对报废型材作好废品标识。巡检员要加强每台机的巡检力度，发现不合格品出现要及时通知机台停产，防止出现批量报废。5.2.2生产人员负责检查型材的表面质量。机手和中断人员应随时检查出口处型材的表面质量，矫直人员应随时检查滑出台、冷床、矫直机和锯台上型材的表面质量，锯切人员应翻面检查型材的表面，监视和保证挤出型材在各个移动环节和操作过程不受到损伤和变形。5.2.3挤压工序班长、巡检员对有装配要求的型材要进行试验检查，对于喷涂后有装配关系的型材配合部位尺寸，要考虑漆膜厚度（0.06-0.12mm），批量生产前，要考虑涂层厚度余量或试喷试装配合格后再批量生产。5.2.4挤压机台班长、巡检员对用于氧化着色处理的容易出现焊合线、亮晶带的型材应在首检中取样碱蚀试验，检验合格后才可以批量生产。在挤压过程中每20-50（大机取下限，小机取上限）支棒要取样实验一次。机台班长、巡检员对容易出现喷涂印痕的品种要取样用自喷漆试喷，看是否存在喷涂印痕。5.2.5挤压班长在型材定尺锯切时要对型材的几何尺寸和表面质量进行抽查