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铝箔轧制常见缺陷1、串层：铝卷层与层相互错动，两端不齐。在铝箔轧制的各个工序都会发生。其实质为铝箔在卷取过程中受到与轧制方向垂直的横向力的作用，卷取时料卷偏离了铝卷实际对中线。产生的原因：来料串层；展平辊压力不足或展平辊两端的压力不一样；展平辊与料卷中心线不平行；操作参数变化太快。预防措施：适当降低轧制速度；操作过程中正确调整展平辊的倾斜或压力；通知钳工调整展平辊；工艺参数缓慢变化。2、铝粉重主要与轧辊的粗糙度以及轧制油的酸值有关。3、毛刺：切边后的铝箔端面出现尖须状的铝屑。其实质是切边后的铝箔边部不平滑，有裂口。主要由切边刀引起：切边刀刃不锋利，刀与刀槽的间隔与深浅不当；所对应的刀槽有损伤；刀刃有豁口。防治措施：更换切边刀；重新调刀。4、松卷、箭头：铝卷缠绕不紧，卷取后端面有V字形的的箭头。在中精轧时出现，主要是分切纵剪，厚卷较厚时一般以燕窝的形式出现。松卷箭头的实质是料在卷取时，内松外紧。产生原因：卷取张力小，或卷取张力不稳定，或卷取张力先小后大；展平辊压力小；打底不良；双合的料卷未上料架，受挤压产生。预防措施：调整好展平辊压力；选择合适的卷取张力；双合料坚持上料架；保证打底质量；检查设备控制参数是否合适。5、亮点、亮条：双合面的两张铝箔的双合面对应位置上出现的弥散分布的亮点或亮条。实质是双合的铝箔在轧制时局部油膜破裂形成。产生原因：来料表面脏；双合油粘度大；压下量大；来料表面粗糙；双合铝箔质地不同（光洁度不均）。预防措施：减少道次压下量，采用低粘度的双合油；降低双合轧制时的油温；正确调整工艺。6、起皱：铝箔表面产生的纵向或斜向的皱褶。铝箔出口厚度在0.05mm以下都有可能发生，且随厚度减小起皱可能性增大。实质是铝箔在卷取过程中张力不足以展平铝箔。其产生原因比较复杂，主要分为：板型局部过松；展平辊两端对料的压力不一致或卷中心线不平行；卷取张力偏小。防治措施：提高操作水平，加强对板形的在线判断能力；在工艺范围内，及时地调整好轧制工艺参数；对松处加强冷却、加大前张力等；检查是否有轧制油从背面甩入；适当的调整展平辊；考虑是否要更换工作辊。7、起杠：入口或出口铝箔在轧制过程中出现在铝箔在导辊或卷取铝卷上打折的现象。实质是料未能平整展开。产生的原因：对于入口起杠：入口开卷张力使用过大；来料板形中部过松；入口导辊不水平。对于出口气杠：前张力使用过小；板形中部过松；板形左右受力不一致。预防措施：对于入口起杠：减小入口开卷张力；一般更换开卷来料；通知相关人员来修理。对于出口起杠：增加前张力；增加中部喷油量；调整调整展平辊倾斜度，或轧辊倾斜。8、压折/斜角：表现为肋部向边部发展的折痕，与轧制方向呈约45°角，严重时沿着折痕裂开而断带，有时也称斜角。9、亮线：亮线分两种：一种是我们常见的发黑发青的亮线；另一种是发白的亮线，两者产生的原因截然不同。第一种的产生原因：1、添加剂在基础油中的溶解不好，颗粒太大，润滑不均；2、添加剂含量过少或添加剂润滑能力不足；3、3、配对直径相差太大。第二种亮线产生的原因：支承辊上有点状异物，印在工作辊上，随时间的延长积累到工作辊的整个圆周方向，再由工作辊印在铝箔上。解决措施：第一种：改变添加剂或基础油的种类，改善润滑油均匀性；改变添加剂的含量，提高润滑效果；缩小配对辊直径差。第二种：消除支撑辊上的点状物或重新换支撑辊。10、白条产生原因：硬质颗粒如砂布的沙粒带入毛毡、绒布清辊器表面，在压力的作用下陷入绒布中，正常轧制时划伤支撑辊表面，再印到工作辊上，然后由工作辊印在铝箔上，白条宽度与清辊器的水平移量相等。碎铝箔不可能将支撑辊表面损伤，换绒布或毛毡都没有。解决措施：不要用砂布打磨支撑辊定期用轧制油冲洗机架内各个部位，冲洗顺序为从上到下，特别是毛毡-绒布清辊器内表面。11、油斑：残留在板、带上的油污，经退火后形成黄褐色程度不同的斑痕。产生的原因：冷轧润滑油品质差；退火工艺不当。解决措施；更换润滑油；细化退火工艺。12、皱纹：铝箔表面呈现细小的，纵向或斜向局部突起的，一条或数条圆滑的槽沟。产生原因：1、轧制压下量过大，致使轧制时变形不均匀或卷曲时张力不够；2、辊型控制不当或轧制油压力过低；3、坯料厚度不均，或板型不好或有横波；4、卷曲时不平，套筒不圆。