铸造基础知识分享

铸造基础知识分享一、浇注位置的确定原则1、铸件的重要加工面、主要工作面和受力面应尽量放在底部或侧面，以防止这些表面上产生砂眼、气孔和夹渣等铸造缺陷2、浇注位置应有利于所确定的凝固顺序。对于收缩较大的合金浇注位置应尽量满足顺序凝固的原则。铸件厚实部分一般应置于浇注位置上方，以利于设置冒口补缩3、浇注位置应有利于砂芯的定位和稳固支撑，使排气通畅。尽量避免吊芯、悬臂砂芯4、铸件的大平面应放置于下部或倾斜放置，以防止夹砂等缺陷。有时为了方便造型，采用“横做立浇”、“平做斜浇”的方法5、铸件的薄壁部位应置于浇注位置的下部或侧面，以防止浇不到、冷隔的等铸造缺陷6、在大批量生产中，应使铸件的毛刺、飞翅易于清理7、要避免厚实铸件的冒口下面的主要工作面产生偏析二、分型面的确定原则1、尽可能将铸件的全部或大部分放在同一箱内，以减少因错型造成的尺寸偏差2、应尽量把铸件的加工定位面和主要加工面放在同一箱内，以减少加工定位的尺寸偏差3、要尽量减少分型面的数量。在机器铸造中一般采用一个分型面。4、在机器铸造中，选择分型面时，应尽量避免使用活块，必要时用砂芯代替活块5、应尽量减少砂芯的数量6、应尽量使分型面为平面，必要时也可不做成平面7、为方便起模，分型面应选在铸件的最大截面处。对于较高的铸件，尽量不使铸件在一箱内过高8、在考虑造型、浇注、制芯的基础上，分型面的选择还应有利于清理9、选择分型面时应考虑到造型方法。高压造型与震击造型和射压造型相比，砂型紧实度较高，狭小吊砂处易坏型，故在高压造型中应避免狭小吊砂三、合型前的准备1、熟悉铸造工艺图，了解铸型结构特点，准备好芯撑、过滤网、浇口杯及所需的砂芯等一、浇注位置的确定原则1、铸件的重要加工面、主要工作面和受力面应尽量放在底部或侧面，以防止这些表面上产生砂眼、气孔和夹渣等铸造缺陷2、浇注位置应有利于所确定的凝固顺序。对于收缩较大的合金浇注位置应尽量满足顺序凝固的原则。铸件厚实部分一般应置于浇注位置上方，以利于设置冒口补缩3、浇注位置应有利于砂芯的定位和稳固支撑，使排气通畅。尽量避免吊芯、悬臂砂芯4、铸件的大平面应放置于下部或倾斜放置，以防止夹砂等缺陷。有时为了方便造型，采用“横做立浇”、“平做斜浇”的方法5、铸件的薄壁部位应置于浇注位置的下部或侧面，以防止浇不到、冷隔的等铸造缺陷6、在大批量生产中，应使铸件的毛刺、飞翅易于清理7、要避免厚实铸件的冒口下面的主要工作面产生偏析二、分型面的确定原则1、尽可能将铸件的全部或大部分放在同一箱内，以减少因错型造成的尺寸偏差2、应尽量把铸件的加工定位面和主要加工面放在同一箱内，以减少加工定位的尺寸偏差3、要尽量减少分型面的数量。在机器铸造中一般采用一个分型面。4、在机器铸造中，选择分型面时，应尽量避免使用活块，必要时用砂芯代替活块5、应尽量减少砂芯的数量6、应尽量使分型面为平面，必要时也可不做成平面7、为方便起模，分型面应选在铸件的最大截面处。对于较高的铸件，尽量不使铸件在一箱内过高8、在考虑造型、浇注、制芯的基础上，分型面的选择还应有利于清理9、选择分型面时应考虑到造型方法。高压造型与震击造型和射压造型相比，砂型紧实度较高，狭小吊砂处易坏型，故在高压造型中应避免狭小吊砂三、合型前的准备1、熟悉铸造工艺图，了解铸型结构特点，准备好芯撑、过滤网、浇口杯及所需的砂芯等2、检查型腔和砂芯的芯头的几何形状及尺寸，损坏的要修补或更换，修补的砂芯要进一步检查和烘干3、清除型腔、浇注系统和砂芯表面的浮砂与赃物，检查出气孔和砂芯排气道，保证其畅通4、砂芯下到砂型内后，检查起形状、尺寸和间隙，符合要求后，紧固砂芯四、合型过程1、为防止跑火，可根据情况在分型面四周放置封火泥条或石棉绳2、合型时，上型要成水平状态，缓慢下落，准确定位合型3、检查直浇道与下型横浇道位置，砂芯有无卡砂的可能4、检查分型面处，是否合严，如有间隙，应采取杜绝跑火措施5、放好压铁和紧固好砂型6、放浇、冒口杯，盖好浇口杯，准备浇注五、自硬树脂砂的种类及优缺点自硬树脂砂工艺系指在室温下，通过向型、芯砂加入一定量的液体树脂粘结剂及固化剂，使之在芯盒或砂箱中在一定时间内能自行硬化成型的一种造型、制芯工艺。其优点如下：树脂砂工艺与粘土砂相比铸件的尺寸精度可提高二级，表面粗糙度值可降低1~2级，铸件废品率可减少一半，从而增加了企业的产品在市场中的竞争力。型、芯砂能常温自硬成型，节能节材，改善工人的作业条件型、芯砂在可使用时间内流动性好，能在较小紧实力作用下，较好地填充形状复杂的型、芯砂各部位，明显减轻工人的劳动强度型、芯砂的溃散性好，铸件落砂、清理容易能明显提高车间的单位面积产量，降低车间里空气中的粉尘含量1、呋喃树脂砂自硬砂优点：(1)常温强度高，树脂加入量少，耗砂量小(2)高温强度高，型砂耐热性好(3)树脂粘度小，便于混砂(4)树脂稳定性好，可存放1~2年(5)树脂砂硬透性好，(每隔5分钟测的型、芯内外个部分的硬度均匀一致的特性)(6)旧砂再生率高(90%)，新砂用量很少缺点：(1)树脂含游离醛高(质量分数0.3%~0.5%),浇注时放出有害气体，污染环境(2)树脂含氮和发气速度高，铸件易产生气孔(3)固化剂含硫和树脂砂高温塑性低，铸钢件易出现裂纹(4)型砂吸湿性较大，雨季铸件废品增加(5)对原砂质量要求较高(6)冬季硬化速度较慢，固化剂易结晶(7)不能用于碱性原砂2、碱性酚醛树脂自硬砂优点：(1)树脂砂中不含硫、磷、氮等元素，防止由这些元素引起的铸造缺陷(2)型、芯砂在浇注初期有一定热塑性，可减少铸钢件的热裂纹倾向(3)树脂游离醛少，改善了劳动环境(4)对原砂要求不高，碱性原砂也可使用(5)硬化性能好，在较低温度下可固化(6)抗吸湿性好(7)溃散性好缺点：(1)树脂强度偏低，加入量较多(2)树脂粘度大，混砂难均匀(3)型、芯砂导热性差(4)旧砂再生率低3、胺固化酚尿烷自硬砂优点;(1)在可使用时间内，型、芯砂的流动性好(2)树脂硬化速度快，可使用时间和起模时间之比可达0.75：1(3)树脂聚合固化过程中没有其他副产物生成，型、芯砂硬透性好(4)型、芯砂发气量低，落砂性能好缺点：(1)聚异氰酸酯活性大，遇水易水解，要求原砂含水量低(2)型、芯砂耐高温性差，芯子易被冲蚀，而且易产生脉纹类铸造缺陷(3)聚异氰酸酯的价格较高(4)树脂含氮，生产铸钢件易出现气孔(5)容易粘膜六、砂芯分合面的选择应遵照的原则1.尽量使砂芯的分盒面和砂型的分型面一致，以使砂芯的起模斜度和模样的起模斜度大小和方向一致，保证铸件壁厚均匀2.优先采用平直分盒面，有时为了适应砂芯的形状，需要采用曲面或折面分盒3.应有较大的敞开面，有利于砂芯的填充与紧实，并便于采用安放芯骨和开设砂芯气路4.尽可能使砂芯的烘干支撑面为一平面，以简化烘干板结构，增加烘干板的通用型5.尽量将尺寸要求高的部分放在同一片芯盒中，避免被分盒面分割6.应使芯盒结构简单，便于制造、方便制芯操作，并能满足砂芯尺寸的精度要求七、砂箱的选择和设计原则1、首先应满足铸件工艺流程中的生产要求，应具备造型、定位、合型、搬运等功能性结构2、砂箱应尽量标准化、系列化、通用化3、在具有足够的强度、刚度、方便使用的条件下，尽量使砂箱结构简单、轻便4、依据不同的生产设备、生产条件、零件本身的特点等，合理选择箱壁、箱带、排气孔等结构形式5、砂箱要保证必要的加工精度6、应选择耐用、经济、来源广泛的材料