金属工艺管道施工方案1

泸天化绿源醇业有限责任公司年产40万吨甲醇10万吨二甲醚空分装置安装工程金属工艺管道施工方案中国化学工程第六建设公司二○○四年三月二十五日目录1编制说明2编制依据3管道施工准备4施工程序5管道材料检验及管理6管道预制7管道焊接及检查8管道安装9支、吊架安装10管道系统试验11管道系统的吹扫与清洗12其它注意事项13安全技术措施14劳动力计划15主要施工设备配备1编制说明1.1本方案主要描述泸天化绿源醇业有限公司年产40万吨甲醇、10万吨二甲醚装置转化工段及空分装置金属管道施工的一般程序和方法。待中标后获得全面的图纸资料后再加以细化以指导现场的施工。本工程采用了化学工程常用的不锈钢、合金钢、碳钢材料，因此对管道的保管、搬运、预制、焊接及安装试验都提出了较高了要求。1.2工程概况及特点1.2.1泸天化绿源醇业有限公司年产40万吨甲醇、10万吨二甲醚装置转化工段及空分装置，管道主要由碳钢管、不锈钢管、合金钢管，其中：碳钢管中既有无缝钢管，又有焊接钢管。1.2.2工程特点1.2.2.1该工程有较高防爆防腐要求，因此对管道焊接质量、阀门、法兰等安装质量要求较高。1.2.2.2该工程管道材质复杂，质材品种数量多，特别是碳钢管和不锈钢管不能混淆，应十分严格地作好标识及移植标识工作。1.2.2.3对不锈钢类的00Cr17Ni14Mo2、0Cr17Ni12Mo2、0Cr18Ni9、0Cr18Ni9Ti、00Cr19Ni10材质的阀门、阀件、管子、管件在搬运、下料、组焊、安装过程中要有可靠地保护措施,防止铁离子污染。1.2.2.4管道安装工期紧,且与设备、钢结构安装同步交叉进行，要求尽量加大管道预制工作，并做到仪表施工与管道施工同步。2编制依据2.1泸天化绿源醇业有限公司年产40万吨甲醇、10万吨二甲醚装置施工邀请招标文件及初步设计。2.2《工艺金属管道工程施工及验收规范》GB50235-97。2.3《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-98。2.4《钢熔化焊接接头射线照相和质量分级》GB3323-87。2.5《工业金属管道工程质量检验评定标准》GB50184-93。3管道施工准备3.1设计及其它技术文件齐全，施工图纸已经会审。3.2施工方案已经批准，技术交底和必要的技术培训已经完成。3.3劳动力、工机具基本齐全,施工环境符合要求，施工用水、电、气等满足要求，并能保证连续施工。3.4施工用管子、管件、阀门、法兰等基本齐全，其质量经检验并合格。3.5对有关的建筑结构、设备、支架、预埋件等，已按设计文件及相应的规范进行检查验收。4施工程序4.1现场管道安装应遵循先地下后地上、先“工艺”后“辅助”、先管廊后界区、先普通管材后特殊管材的原则，根据现场条件，其它工种协调配合，做到科学管理，使整个施工过程有节奏、有秩序的进行。4.2大型塔的附属管线应在整体安装前尽可能安装试压完，并经检验合格，以便随塔一道吊装就位。4.3管道施工程序如下：5管道材料检验及管理5.1管子、管件及阀门具有制造厂的合格证明书，并进行外观检查，管子上应有钢管的牌号、规格等印证或标牌，并对阀门及管道附件按设计要求核对规格型号、材质。对不锈钢管材还有质量证明文件进行有关晶间腐蚀的检验。5.2阀门检验：按规定对不同压力和工作介质的阀门进行抽查或逐个进行强度和严密性试验。阀门的壳体压力试验和密封试验必须用洁净水进行，并做好《阀门试压记录》，不锈钢阀门试验用水的氯离子含量不得超过25ppm。当有特殊要求时，试验介质必须符合设计文件规定。5.3安全阀在安装前，应按设计文件规定的开启压力进行试调，调压时压力应稳定，管道材料检验管道预制管道安装管道试验管道吹扫管道复位调整每个安全阀启闭试验不得少于三次，调试合格后应进行铅封并按规定填写《安全阀调试记录》。5.4材料领回后，必须妥善保管，防止锈蚀。按照色标分别堆放并挂牌，绝对禁止不锈钢与碳钢的混放。不合格材料应有明显标记，并单独存放。5.5材料员在发料时应根据技术员提供的单线材料表向小组发放材料，发放后应做好记录，材料的发放原则上应本着干多少，发多少，焊工没有使用完的焊接材料，应在当天下班前交回焊材库房。6管道预制6.1管道预制程序如下6.2管道预制安装前，各小组应将单线图、流程图、平面布置图对应现场理顺一遍并查对其材料，核对无误后再下料。6.3碳钢管一般用机械切割，氧乙炔气割方式下料，公称直径小于或等于50mm的碳钢管用机械法切割。不锈钢管或合金管应用机械或等离子方法切割，镀锌钢管宜用钢锯或机械方法切割。6.4切口表面应平整，无裂纹、重皮、毛刺、凸凹、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等。6.5切口倾斜偏差不应大于管子外径的1%，且不得超过3mm。6.6坡口及组对管道的坡口加工形式及组对间隙应满足GB20236的要求。6.7壁厚相同的管子、管件组对时其内壁应做到平齐，内壁错边量不应超过母材壁厚的四分之一，并且不大于1.5mm。6.8煨弯6.8.1管道现场改变方向一般采用成型弯头，少量部分需要采用弯管法制弯头，弯管法可采用热煨或冷弯工艺。不锈钢管、镀锌的钢管不得采用热弯方法。6.8.2需弯制的弯管宜选用壁厚有正公差的管子，表面应无裂纹和明显的皱褶。弯管成型后，其弯曲角度应符合设计角度，壁厚不得低于管道等级的要求，椭圆率≦8%，并下料坡口加工组对焊接检查封口编号effcaeb将管内的砂土、铁屑及其它杂物清理干净，封闭管口妥善存放。6.9管道预制要求6.9.1管道预制一般在管道加工厂进行，预制管道应符合图6.1的要求图6.1管道预制偏差图L——每个方向总长为±5mmN——间距为±3mmA——角度为±3mm/mB——管端最大偏差为±10mmE——法兰面与中心垂直偏差：公称直径小于或等于300mm时为1mm；公称直径大于300mm时为2mm。6.9.2管道预制应考虑运输和安装的方便，并留有调整活口。预制完毕的管段，应将内部清理干净，封闭管口并编好标号，妥善保管。6.9.3预制管道组合件应具有足够的刚性，不得产生永久变形。7管道焊接及检查7.1焊接要求7.1.1焊工施焊前应充分了解所焊管道的材质及焊接工艺。7.1.2严格执行焊接材料的入库、保管、发放、回收制度。7.1.3焊条使用前必须按规定进行烘干，使用过程中保持干燥。7.1.4焊件及焊丝表面应清理干净，除去油污、氧化物、水分及其它不利于焊接的杂物。焊条药皮应无脱落和显著裂纹。7.1.5焊接现场应有防风、防雨雪和防寒的措施，不得使焊条直接受到侵袭。7.1.6管道焊接必须严格按焊接工艺指导文件执行，每道焊口施焊完毕后，必须认真清除药皮。7.1.7镀锌的钢管采用焊接连接时，焊前应把焊口及其附近的镀锌层清理干净，以免焊接过程中产生飞溅。7.1.8不锈钢焊接时，应在焊口两侧外各25-50mm范围内的管子表面涂以专用防护膏，以防焊接飞溅物损伤管子表面。焊后应将飞溅物和防护膏清理干净。及时酸洗焊口，并用“cl-”含量小于25ppm的洁净水冲洗残留酸液。7.1.9管子、管件组对点固焊的工艺措施及焊接材料应与正式焊接一致，点固焊的点焊长度一般为10-15mm，高度为2-4mm，且不超过管壁厚度的2/3。点固焊的焊肉，如发现裂纹等缺陷，应及时处理。7.2管子焊接工艺规程7.2.1为保证工程质量，提高焊接一次合格率，管道的焊接按下述工艺进行，对D≤2”的对接焊口全部采用氩弧焊。对D2”的对接焊口全部采用氩-电联焊，所有承插焊口全部采用手工电弧焊。7.3焊接检验7.3.1外观检验：焊缝外形美观，角焊缝的焊脚高度符合设计规定其外形应平缓过渡，表面不得有裂纹、气孔、夹渣等缺陷，咬肉深度不得大于0.5mm。7.3.2各级焊缝内部质量标准，应符合图纸设计的规定。7.3.3管道焊缝射线探伤数量应满足图纸要求设计要求。8管道安装8.1管道安装前应具备的条件。8.1.1与管道有关的土建工程已检验合格，满足安装要求，并办理交接手续。8.1.2与管道连接的机械设备找正合格、固定完毕。8.1.3管子、管件、阀门等已按设计文件规定核对无误、检验合格，内部已清理干净，无杂物。8.1.4必须在管道安装前完成有关工序如清洗、防腐等已进行完毕。安装管道前进行严格检查，发现后，及时处理。管道的坡向、坡度应符合设计规定，管道的坡度可用支座下的金属垫片、板调整，吊架可用吊杆螺栓调整，垫片应与预埋件或钢结构焊接。8.2管道上的法兰连接8.2.1管道安装前应根据设计规定，仔细核对法兰的等级和连接尺寸以及密封垫片，并对法兰密封面及密封垫片进行外观检查，不得有影响密封性能的缺陷存在。8.2.2法兰连接时应保持平行，其偏差不大于法兰外径的1.5/1000且≤2mm，不得用强紧螺栓的方法消除歪斜。8.2.3法兰连接时应保持同轴，其螺栓孔中心偏差一般不超过孔径的5%，并保证螺栓自由穿入。8.2.4管道安装时连接螺栓、螺母应使用同一规格，安装方向一致，并根据要求涂以二硫化钼油脂。紧固螺栓应对称均匀，松紧适应，紧固后外露长度不大于2倍螺距。8.3管道与设备间的法兰连接安装要求表8.1表8.1项目允许偏差备注C法兰间隔Max0.3mm任一垂直直径处测量D水平螺栓孔位移Max0.2mmE法兰平行度Max0.1mmF垂直螺栓孔位移Max0.2mmG转动偏移Max0.2mm8.4管道对口时应检查平直度，其技术要求见表8.2.表8.2允许偏差备注水平度±1‰全长允许偏差10mm垂直度±1‰8.5传动设备连接的管道安装。8.5.1与传动设备连接管道安装前必须将其内部处理干净。8.5.2与传动设备连接的管道，其固定焊口一般远离设备，以避免焊接应力的影响，以保证管道在无应力条件下组对、安装。8.5.3在安装与设备连接管道前，应对设备的敞口处采取遮盖措施。安装管道时，应在管法兰与设备法兰间加设临时盲板，避免焊渣溅入设备内。加设临时盲板应做好记录。8.5.4安装管道过程中，不要敲击设备，不要在设备附近随意加热。8.5.5当设计或制造厂无规定时，对不允许承受附加外力的设备，在管道与设备法兰连接前，应在自由状态下，检查法兰的平行度和同轴度，允许偏差见下表8－3：法兰平行度、同轴度允许偏差表8－3设备转速(转/分)平行度(mm)同轴度(mm)3000--6000≤0.15≤0.56000≤0.1≤0.28.6阀门安装8.6.1阀门安装前应对其进行检验，低压阀门应从每批（同制造厂、同规格、同型号、同时到货）中抽查10%（至少一个），进行强度和严密性试验。若有不合格，再抽查20%，如仍有不合格则需逐个检查。高、中压和有毒、剧毒及甲乙类火灾危险介质的阀门均应逐个进行强度和严密性试验，检验合格后方可安装使用。8.6.2法兰或螺纹连接的阀门应在关闭状态下安装。8.6.3对焊阀门与管道连接焊缝层宜采用氩弧焊施焊，保证内部清洁，焊接时阀门不宜关闭，防止过热变形。8.6.4安装阀门前，应按设计核对型号，并按介质流向确定其安装方向。8.6.5安装安全阀时，必须按下列规定进行:8.6.5.1依照法兰面检查其垂直度，当发现倾斜时，应予校正。8.6.5.2调校条件不同的安全阀，在管道投入试运时，应及时进行调校。8.6.5.3开启和回座压力应符合设计文件的规定。9支、吊架安装9.1管道安装时，应及时进行支、吊架的固定和调整工作，支、吊架位置应正确，安装平整牢固，与管子接触良好。9.2弹簧支、吊架的弹簧安装高度，应按设计要求调整，并做好记录，弹簧的临时固定件，应待系统安装，试压，绝热完毕后方可拆除。9.3支、吊架不得有漏焊，欠焊或焊接裂纹等缺陷。管道与支架焊接时，管子不得有咬肉，烧穿等现象。9.4管道安装完毕后，应按设计要求逐个核对支、吊架的形式，材质和位置。10管道系统试验10.1一般规定10.1.1管道安装完毕后，应按设计规定对管道系统进行强度、严密性等试验，以检查管道系统及各连接部位的工程质量。10.1.2管道试验前应具备下列条件10.1.2.1管道系统施工完毕，符合设计规范和要求，并经共检合格。焊缝及其它检验部位，不应涂漆和保温。10.1.2.2支、吊架安装完毕并且正确，试验用临时加固措施经检查