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速达7000G-PRO业务系统一点通速达软件VIP客户中心前言管理出效益。管理通过科学计划、合理组织、有效领导、及时控制来实现效益。速达7000G-PRO实现了企业管理过程信息化，这对于提高企业管理效益起着画龙点睛的作用。速达7000G-PRO“一点通”课件将帮助客户轻松学习和掌握软件应用技巧。基础资料公用资料业务初始化出纳账户初始数据银行资料账务初始数据库存初始化往来单位初始化固定资产初始数据币种出纳账户结算方式费用项目客户资料供应商资料货品资料会计科目地区资料存货类型往来单位类型货品类别单位组员工资料员工类型部门资料POS机器柜台资料POS班次自定义选项固定资产使用状况固定资产类别固定资产增加方式固定资产减少方式凭证摘要科目类别项目*注:库存初始化包括“货品库存初始化”、“估价入库初始化”、“委托代销初始化”、“发出商品初始化”等信息。初始化流程图设置库存价格仓库资料MPS粗能力计算加工单MRPII运算生产建议验收单费用分摊单采购建议委托加工加工验收加工费用分摊加工费用单领料单加工领料销售计划销售订单销售开单出入库单应收款单采购计划请购单采购订单采购开单应付款单出入库单销售系统应收应付采购系统生产系统仓库系统生产能力计算产品成本预算速达7000G-PRO工业版业务流程图销售计划是企业结合当前生产及市场销售情况，对销售部门制定的年度、季度或月度销售规划，企业可全面跟踪这份规划执行情况。企业可根据销售计划，对货品销售情况和销售部门销售业绩进行全面跟踪，并结合市场销售情况，随时调整销售侧重点，调整销售力度。销售系统—销售计划业务指引A、计划类型为帮助企业制定可行的销售计划，系统提供了“公司”、“部门”、“员工”等多种计划类型，满足了企业内部个体制定销售计划的需求;B、计划年度、计划区间计划年度为某一具体的年份；计划区间可划分为年度、季度、月度等区间；C、已销售数量、已订数量“销售订单”引用了“销售计划”后，其订购货品数量将自动回填到“销售计划”明细的“已订数量”栏中；假定“销售订单”均引用了“销售计划”，而“销售开单”、“委托代销”、“发出商品”亦引用了上述的“销售订单”，那么，其销售数量将回填到“销售计划”明细的“已销售数量”栏中。销售订单是企业在发生销售业务时，预先与客户签订的一种契约式的业务单据，因而也可以视同对方企业的订货合同书，通过销售订单的管理，企业可全面跟踪到客户或货品的订货、发货、收款等销售情况。销售系统—销售订单业务指引A、发货日期逾期未执行的“销售订单”（即“发货日期”已到），系统将自动把这部分的数据汇总到“销售订单到期报警”;B、预收金额在订立销售合同或确认销售订单时，如企业预先收到对方预付货款，则可将该金额录入到“预收金额”栏中，审核“销售订单”后，系统可自动生成一张收款类型为“预收款”的“应收款单”;C、中止与整单中止在销售合同或销售订单完全无法正常履行时，企业可对已审核的“销售订单”进行“整单中止”，以中止订单的继续执行；如企业需中止销售合同或销售订单所列货品的执行，可将单据从表的“中止”设为可选状态;D、已销售数量、生产计划数量、完工数量“销售订单”下达“主生产计划”后，其计划生产的产品数量将自动回填到“销售订单”明细的“生产计划数量”栏中，“主生产计划”所列产品被验收入库后，其验收产品数量将回填到“销售订单”明细的“完工数量”栏中；“销售订单”经“销售开单”、“委托代销”、“发出商品”等单据引用后，其销售数量将回填到“销售订单”明细的“已销售数量”栏中。MPS是确定每一具体的最终产品在每一具体时间段内生产数量的计划。这里的最终产品是指对于企业来说最终完成、要出厂的完成品，它要具体到产品的品种、型号。这里的具体时间段，通常是以周为单位，在有些情况下，也可以是日、旬、月。主生产计划根据客户合同和市场预测，把经营计划或生产大纲中的产品系列具体化，使之成为展开物料需求计划的主要依据，起到了从综合计划向具体计划过渡的承上启下作用。生产系统—主生产计划业务指引A、货品属性填制“主生产计划”时，只能选择货品属性必须为“产成品”或“半成品”的货品，货品属性为“原材料”的货品，不能被“主生产计划”引用；B、中止当生产计划无法正常开展时，企业可在单据（已审核）中勾选“中止”项，以中止生产计划的继续执行，已“中止”的“主生产计划”，均不可被“MRP运算”、“加工单”或“委托加工单”选择或引用；C、已下达数量“主生产主划”下的“已下达数”为“加工单”的下达加工数量或“委托加工单”的下达数量，该数量由系统自动生成。生产能力是指在计划期内，企业参与生产的全部固定资产，在既定的组织技术条件下，所能生产的产品数量，或者能够处理的原材料数量。生产能力是反映企业所拥有的加工能力的一个技术参数，它也可以反映企业的生产规模。生产系统—生产能力计算[举例说明]某企业的库存信息如下:假设生产一个产成品，需用到一个原材料A及一个原材料B，经生产能力计算后，其最大生产量及最大产量所需数量如下：原材料A最大产量所需数量=194.1748原材料B最大产量所需数量=200经计算得出，产成品的最大生产量=200/（1+3%）=194.1748A、最大产量所需数量最大产量所需数量即当前原材料库存的最大产量；B、最大生产量最大生产量=某原料的最小库存可用数量/（1+损耗率）物料名称库存属性当前库存损耗率加工数量产成品产成品2502950原材料A原材料300原材料B原材料2003%业务指引产品成本预算，是指为规划一定预算期内每种产品的单位产品成本或生产成本等内容而编制的一种日常业务预算。在实际应用中，企业可在产品正式投产前，通过“产品成本预算”功能，计算出生产某产品所需的材料成本，以判断生产是否可行。生产系统—产品成本预算A、按参考价计算、按最近进价、按当前库存成本价计算按参考价计算：取自货品资料中的参考进价；按最近进价：取自最近填制采购开单的采购单价；按当前库存成本价计算：取自当前库存的成本单价；B、按一级BOM计算、按未级BOM计算按一级BOM计算：即按第一级BOM单的库存预设价格类型进行成本预算；按未级BOM计算：即按最后一级BOM单的库存预设价格类型进行成本预算；C、合计成本金额合计=∑[数量*（1+损耗率）*单价]+间接费用业务指引粗能力计算是对现有生产车间加工产品能力的计算，系统可根据需要加工的产品数量、交货日期以及车间在制品数量计算出是否能按期交货，或什么时间可以交货。生产系统—粗能力计算A、机台数、日有效机时、工人数、日有效工时在粗能力计算前，企业可于“车间资料”中分别对上述项目进行设置；B、总工时总工时=数量*BOM单主表耗用工时+BOM单主表准备时间；C、计划产能计划产能根据所选车间资料中机台数量与有效日机时，以及工人数与日有效工时计算得出，其计算公式如下：计划产能=Σ（选择的车间资料中机台数量×有效日机时＋工人数×日有效工时）D、已占负荷系统将根据所选车间的加工单的待加工数量及计划耗用机时、工时和完工日期，计算出平均每天产能情况。当有多个生产加工产品时，计算的每天产能予以累加，其计算公式如下：已占负荷＝Σ{[车间加工单待加工量/（完工日期－开工日期）]×（加工单耗用工时/加工数量）＋准备时间}（考虑工厂日历）业务指引（一）E、本次需负荷系统将根据加工单货品的发货日期和完工日期，结合加工货品的耗用工时与加工数量，计算出本次订单所需产能；本次需负荷=Σ（指货品框中选中的货品数量（发货日期－开工日期）×BOM清单主表耗用工时/BOM清单主表数量）F、实际产能、剩余产能、超负荷实际产能=已占负荷+本次需负荷剩余产能=计划产能-已占负荷超负荷=实际产能-计划产能G、建议开工日期系统先把在产品所需工时，按车间计划产能排满后，将没有满负荷的那天做为新产品开工日期；H、建议完工日期系统把本次计算的加工产品，按车间计划产能排完后的最后一天做为完工日期；业务指引（二）[举例说明]某企业的车间生产能力信息如下:按企业的生产计划，生产车间仍需加工200个产成品A，5月6日，企业接到数量为1000个产成品A的订单，交货日期在5月14日。假设产成品A的标准耗用工时为1小时，标准准备时间为1小时（上述资料已在BOM单中设定），请分别计算订单货品的总工时、计划产能、已占负荷、本次需负荷、实际产能、超负荷，经粗能力计算后，结果如下：总工时=1000+1=1001计划产能=1*24+8*24=216已占负荷=200/（14-6-1）*（200/200）+1=29.5714(注：考虑工作日历)本次需负荷=1000实际产能=1000+29.5714=1029.5714超负荷=216-1029.5714=813.5714车间名称机台数日有效机时工人数日有效工时成品车间124824制造资源计划(ManufacturingResourcesPlanning，称为MRPⅡ)是指以物料需求计划MRP为核心的闭环生产计划与控制系统，它将MRP的信息共享程度扩大，使生产、销售、财务、采购紧密结合在一起，共享有关数据，组成了一个全面生产管理的集成优化模式，即制造资源计划。制造资源计划是在物料需求计划的基础上发展起来的，与后者相比，它具有更丰富的内容。因物料需求计划与制造资料计划的英文缩写相同，为了避免名词的混淆，将物料需求计划称作狭义MRP，而将制造资源计划称作广义MRP或MRPⅡ。物料需求计划主要解决以下五个问题：1、要生产什么？生产多少？（来源于MPS）2、要用到什么？（根据BOM展开）3、已经有了什么？（根据物品库存信息、即将到货或产出信息）4、还缺什么？(计算出结果)5、何时安排？(计算出结果)生产系统—MRPII运算生产计划MRPII运算流程毛需求树毛需求表净需求生产建议采购建议资金预算“生产计划”是“MRPII运算”的入口，它是企业分析并计算物料需求的前提因素，只有从“主生产计划”及“销售订单”引入货品后，系统才能进行MRP运算。MRPII运算—生产计划A、当前库存量、产成品库存量、库存指账面库存、库存指实际库存、已占用量“当前库存量”（含产成品库存量）包括账面库存与实际库存两部分，在实际应用中，“库存指账面库存”及“库存指实际库存”两者只能任选其一，如选择“库存指实际库存”，系统还提供“已占用量”的可选标志；产成品库存量：系统将统计到目前为止，某产成品的账面库存量或实际库存量，该选项为可选项目；库存指账面库存：系统将统计到目前为止，仓库资料中有“MRP可用”标志的某货品（包括产成品及原材料）的账面库存量，其统计范围为除“进出仓单”外，已审核的业务单据，它来源于“货品资料”中的“账面数量”；库存指实际库存：系统将统计到目前为止，仓库资料中有“MRP可用”标志的某货品（包括产成品及原材料）的实际库存量，其统计范围为已审核的“进出仓单”，它来源于“货品资料”中的“实际数量”；已占用量：“已占用量”属于“实际库存”的统计范围，其统计范围为填制“出库类单据”（如“销售开单”、“领料单”等）后，尚未进出仓的货品（即被未生成“出入库单”）；业务指引（一）B、安全库存量“安全库存量”，即货品的“库存下限”，企业可根据实际需要在“货品资料”中自行设定某仓库（该仓库必须含有“MRP可用”标志）或某货位的“库存下限”；C、提前期（天）提前期（天）指产品或零件在各工艺阶段投入的时间比最后完工出产时间提前的天数，它来源于“货品资料”的“提前期”；D、损耗量“损耗量”为货品的毛需求量与BOM物料清单中的“损耗率”的乘积；E、替代品考虑“替代品”时，如计算的主原料库存数量不足时，系统即查找该原料的替代品，判断替代品的数量是否能够满足需求，如果满足，此原料可不再进行采购或再加工，如不满足，系统再将缺少数量做为主原料的建议加工数量或采购数量；F、在加工量考虑“在加工量”时，系统将“加工单”主表中的“完工日期”在分析资料最后“完工日期”之前，对已审核、未完成、未中止执行的“加工单”的未加工数量汇总求和，以作为“在加工量”；业务指引（二）G、加工预约量车间在加工产品所需原材料数量减去已领用数量；H