钢结构工程施工方案

（二）钢结构工程施工方案：1、本工程钢结构制作主要包括：桁架、支架、H型钢、平台、梯子的制作。2、制作流程：材料进场确认及矫正→放样、下料→接料、焊接→H型钢组对、焊接、调直→组装、焊接→喷砂、除锈→涂装→标识编号→检验运输3、施工方法3.1、材料进场确认及矫正所有材料均符合设计文件和工艺文件的要求，并且具有合格的材质证明书及检验报告，且标记清楚。◆原材料平板、矫直：该工序是针对经初步检验变形严重超规定的板材而言。附：材料允许偏差：项目允许偏差项目允许偏差钢板不平度＜4mm/m型钢扭曲1mm型钢垂直度＜b/100型钢侧曲＜L/20003.2、放样、下料◆放样和号料要严格按照施工详图及施工规范进行。放样前熟悉图纸，仔细阅读技术要求及说明，并逐个核对图纸之间的尺寸和方向，注意各部件之间的连接点、连接方式和尺寸是否一一对应。放样需用的工具必须经过计量部门校验复核，合格的方能使用。放样中应严格控制并尽量抵消施工过程中的累计偏差。放样结束，应对照图纸进行自检。检查样板是否符合图纸要求，核对样板数量。并报工厂专职检验人员检验。工字钢和H型钢划线时，可用特制的卡板在两端划出工字钢或H型钢上下翼缘及腹板的中心点，有粉线弹出中心线，把样杆放在腹板中心线旁划出相应长度再用样板和卡板划端头。附:放样和样板加工、号料允许偏差：序号项目允许偏差1并行线距离和分段尺寸±0.5mm2对角线差1.0mm3宽度、长度±0.5mm4孔距±0.5mm5加工样板角度±20分6零件外形尺寸±1.0mm7孔距±0.5mm切割钢板的下料必须采用多头切割或半自动切割其允许偏差±1.5mm。厚度t≤12mm的节点板采用剪板机，，不得采用手工切割，对切割过程产生的局部缺口要补焊且用砂轮机修磨平整后方可使用。附:切割允许偏差：序号项目允许偏差1零件长度、宽度±3.0mm2切割面平面度0.05且不大于2.03割纹深度0.2mm4局部缺口深度1.0mm3.3、接料、焊接◆板拼接长度不小于2倍板宽，且不小于600毫米，宽度方向拼接不小于300毫米。◆施焊时要求由经考核合格的有操作证的焊工进行，焊条、焊剂、焊丝使用前，严格按产品说明书及有关文件规定的技术要求进行烘干，低氢型焊条烘干后存放于保温筒内。◆拼接焊缝的焊接，先拼接要求横向接口，焊横向收缩量大的焊缝；再拼接纵向接口，焊纵向收缩量小的焊缝；要求全熔透焊缝正面焊完成后，背面用电弧气刨清根，刨到漏出焊缝金属为止，使用磨光机修磨后再进行焊接。◆所有对接缝均要求在焊接时加同材质、规格的引、熄弧板。手工焊时引、熄弧板长度应大于60毫米，宽度应大于50毫米，焊缝长度应大于25毫米；自动焊时引、熄弧板长度应大于150毫米，宽度应大于80毫米，焊缝长度应大于80毫米。◆所有主材拼接焊缝隙均要等强焊透，当板厚t≥10mm时，应采用V形或X形坡口焊，受拉对接拼接焊缝应达到一级焊缝的质量要求，受压对接拼接焊缝应达到二级焊缝的质量要求，其它焊缝应达到三级焊缝的质量要求，所有焊缝的外观缺陷都应全部进行检查。◆半自动切割机开坡口，并打磨至有金属光泽。坡口形式如图：◆焊接完毕后的对接缝经我厂超声波检测员初检合格后，方可进行下道工序。3.4、H型钢组对、焊接、矫正组装前准备翼、腹板装配区域用砂轮打磨去除其氧化层，区域范围是装配接缝两侧30~50mm内。H胎模调整，根据H断面尺寸分别调整其纵向腹板定位工字钢水平高差，使其符合施工图要求尺寸。在翼板上分别标志出腹板定位基准线，便于组装时核查。◆组装方法：先把腹板平放在胎模上（见下图1、2），然后，分别把翼缘竖放在靠模架上，先用夹具固定好一块翼缘板，再从另一块翼缘板的水平方向，增加从外向里的推力，直至翼腹板紧密贴紧为止.最后用90度尺测其二板组合垂直度，当符合标准即用电焊定位（见图3）。一般装配顺序从中心向二面组装或由一端向另一端组装，这种装配顺序是为了减少其装配产生内应力。并增加其工艺撑杆，来防止其角变形产生（见图4）。图1H型水平组装胎模2154345123图2图2H型竖向组装胎模1、下部工字钢组成横梁平台。2、侧向翼板定位靠板。3、翼缘板搁置牛腿。4、纵向腹板定位工字梁。5、翼缘板夹紧工具组成90度角尺工艺撑杆@1000图3图4H组装法中的角度检查与加撑◆H型钢施焊顺序：1234埋弧自动焊◆型钢对接焊缝两端加引弧板（其厚度和坡口与主材相同），当两主材组焊时，应将各自的拼接焊缝相互错开搭接，错缝间距在200mm以上。与加劲肋亦应错开200mm以上。◆H型钢翼缘板对接焊缝的上表面、下翼缘板对接焊缝的上下表面及所有引弧板割去处，均应用机械加工，一般可用砂轮修磨使之与主体金属平整。◆施焊完毕后的H型钢，吊回平台进行补焊、修磨处理。经火焰矫正完毕后，依详图进行净料切割、组对相应的劲板、人孔，并且合理考虑焊接变形。◆H型钢梁或钢柱加劲肋的焊接，先焊筋板与腹板的连接缝，再焊与翼板的连接焊缝；焊接翼板上的焊缝时应由里向外施焊。在直角焊缝的始末端，应采用回焊等措施避免弧坑，回焊长度L≥hf，同时控制咬肉。焊接方向和顺序见图5.1.10a。图5.1.10a◆矫正采用火焰矫正，加热温度为700-800度，绝不可超过900°C，低合金结构钢在加热矫正后应缓慢冷却。矫正后的钢材表面不应有明显的损伤，深度不得大于0.5mm。加热时间不宜过长，以免产生氧化、脱碳、过烧等现象。3.５、制孔制孔通常有钻孔和冲孔两种。针对本工程特点，采用划线钻孔和钻模钻孔。划线钻孔：钻孔前先在构件上划出孔的中心和直径，在孔的圆周上（90度位置）打四只冲眼，作钻孔后检查用。少量钻孔将采用此法。钻模钻孔：适用于批量大、孔距要求较高时采用。钻孔模型见下图：钻模板钻孔模型用摇臂钻钻孔，保证在误差范围内；高强度螺栓连接孔采用配钻。3.6、组对、焊接◆组对时要求在经测平的胎具上进行，且胎具要稳、实、牢固。要依图设置组对基准线，严格控制轴线尺寸。◆下柱组对时，校正好H型钢后先组装肩梁及地脚，形成稳定的框架后再组对拉撑T型钢。组对过程要严格控制钢柱的外形尺寸。◆施焊时合理考虑焊接变形，适当的增加临时性的拉、压支撑。焊接时选择合理的电流、焊条直径，焊后打掉药皮进行自检。3.7、拼接、焊接◆拼装时在经测平后的胎具上进行。拼装时联系主管技术员，测量和复测数据。◆拼接完毕后，经主管技术、质量员认可后方可焊接。◆所有焊缝施焊完毕后，打磨、清理干净自检合格后，进行无损检测。3.8、除锈、刷漆3.8.1、喷砂除锈◆构件制作前母材经机械处理，经质检部门隐蔽验收合格后方可涂装。构件除锈方法及检验标准处理后的构件表面不得有焊渣、灰尘、油污、毛刺等；应无铁锈、氧化皮漏出金属光泽。检查方法：用铲刀检查和用现行国家标准《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB8923规定的图片对照观察检查。钢结构表面的除锈方法和除锈等级应符合《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205-2001的规定。钢构件表面除锈质量检查应由监理、建设单位、施工方共同确认。3.8.2、涂装钢构件涂装方法：涂装工艺流程涂装前，构件必须喷砂除锈合格，涂装应在监理认可达施工图所要求的除锈等级要求后进行；所用油漆开桶后已搅拌均匀，无漆皮和粒状物，并采用与油漆本配套的稀释剂调配至合适的施工粘度。将高强螺栓摩擦接触面、钢管柱的内壁、埋入或混泥土接触的表面及工地焊缝部件及两侧100mm的范围内等不刷漆的部位，在喷漆之前均要求用塑料纸包扎好，然后才对构件进行整体喷漆。涂装每层漆应均匀，无明显起皱、流挂，附着良好，膜最大厚度应≤30μm。涂装时应根据面积大小来选用适宜的施工方法（进行喷涂或手工涂刷）。涂装顺序为：先上后下，先难后易，先左后右，先内后外，保持厚度均匀一致，不漏刷，不流坠为准。第一遍底漆干后，经用细砂纸打磨，除去表面浮物后，再刷第二遍底漆，刷法与第一遍相同。涂刷面漆时，应按设计或技术文件规定的颜色和品种进行涂刷，涂刷的操作方法与涂刷底漆操作方法相同。对吊运、翻转、运输和制作过程中撞落损坏的油漆，应按正常涂装工艺过程要求，及时补刷好。对禁止涂漆的部位，在施工前应进行遮蔽保护，防止涂刷或喷涂时过界以及错涂。涂装后，应在构件上标注构件的原编号（设计图纸上的编号），对有组装要求的构件，标注组装符号。钢构件涂装检验标准基层处理第一遍底漆磨光扫（吹）干净第二遍底漆磨光扫（吹）干净第一遍面漆磨光扫（吹）干净第二遍面漆构件编号及标注涂装后外观检查：涂装结束后要对构件表面进行如下检查：(1)构件表面应均匀，颜色基本一致，无明显色差和失光；(2)构件表面不应有漏涂，误涂；涂层不得有脱皮和返锈；(3)涂层应均匀，无明显皱皮、流坠、气孔、裂纹；(4)构件表面不应有脏物粘附和污染；(5)检查数量：全数检查；(6)检验方法：观察检查。漆膜厚度检查：涂装结束后，在漆膜干燥的状态下用干漆膜测厚仪进行检查。(1)检查数量：主要构件抽查20%；次要构件抽查10%；(2)检验方法：每个构件检测5处，在每处的四周侧4个相距为50mm的点，取平均数为该处的平均值，取点中心位置不作限制，但点的位置应具构件边缘20mm以上；除锈和涂装缺陷的返修基层处理有缺陷时，采用手动喷砂清理机进行处理；对小面积的缺陷可采用磨光机进行打磨处理。涂装后的油漆质量发生缺陷时，应将不符合规定的缺陷部位，用砂轮机打磨或直接用工具铲除，经用粗、细砂纸或磨光机将表面打磨光滑后，用规定的材料，按涂装工艺程序要求进行修补涂油漆，修补后的油漆厚度、颜色，应与原涂装油漆规定要求相同。对不应涂漆的部位发生误涂，应将误涂的油漆用砂轮机将其打磨干净。缺陷处理完成后，应提请质量检查部门进行检验。