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宁高城际轨道交通二期TA07标工程项目钻孔灌注桩首件工程施工方案编制：审核：审批：中交一公局第五工程有限公司宁高城际轨道交通二期NG-TAO7标项目经理部二O一四年七月宁高城际轨道交通二期NG-TAO7标钻孔灌注桩首件工程施工方案1、工程概况1.1、该分项的位置、桩号及主要技术指标我标段共有桥梁两座：试车线特大桥及试车联络线大桥。位于南京市高淳县，本段地貌以黄土岗地为主，岗体较宽，岗冲分明，岗坡大多在15度以下，多已辟为农田种植水稻、油菜、山芋等，部分岗地栽种桑、茶、果等经济林木。其中试车线特大桥起止里程为J2DK0+529.026-J2DK2+659.026.桥梁共计74跨，全长2130m，于J2DK2+056.026~J2DK2+066.026处跨太安路，道路交角100°；与J2DK1+782.5~J2DK1+797.6处跨越大丰河，交角85°；桥梁下部结构采用独柱式墩、钻孔灌注桩基础。试车联络线大桥起止里程为LDK0+152.922-LDK0+396.952.桥梁共计8跨，全长244.03m，其中8#墩与试车线特大桥19#墩共用桥墩及基础。试车联络线大桥主要技术标准为：（1）、设计使用年限：100年；（2）、设计速度：45km/h;（3）、车辆选型：车辆采用B型车，4辆编组；试车线特大桥主要技术标准为：（1）、设计使用年限：100年；（2）、设计速度：120Km/h;（3）、车辆选型：车辆采用B型车，4辆编组。1.2、主要工程量本工程共计345根桩，桩径分别为1.0m、1.25m，其中桩径1m的桩基共计330根，桩径1.25m的桩基共计15根；共计6808.5延米，混凝土标号为水下C30混凝土，共计混凝土5548.9m³。1.3、地质情况本工程范围地势较低，为冲积平原，大部分位于养殖塘区地层由上而下依次为：淤泥及人工填土，厚0.3~1m；其下为全新统可塑黏土层，厚0~2.7m，局部分布软~流塑状粉质黏土，厚0~5m；下为上更新统可~硬塑粉质黏土及残积土，厚6~14m；下伏基岩以白垩系极软岩泥岩、粉沙质泥岩为主，局部为泥质粉砂岩、沙岩，强风化层一般厚1~3m，下为中风化泥岩、泥质砂岩。我项目部根据现场实际情况，钻孔灌注桩首件工程施工桩位选为：试车线特大桥51-1#钻孔灌注桩。（见后桩位布置示意图），设计桩长为16.5米，桩径为1.0米。编制详细切实可行的专项施工方案和质量保证措施来加强施工管理，确保首件施工的顺利进行。2、编制依据1、根据设计院提供的试车线特大桥、试车联络线大桥承台及桩基图纸；2、我公司的管理水平、技术能力，设备及人员状况和以往对此类工程积累的施工经验。3、我公司对现场的勘探及从业主和其他相关单位了解到的第一手资料。4、目前国家对工程质量、工期、安全生产、文明施工、降低噪音、保护环境等一系列的具体要求。5、现行设计规范、施工规范、验收标准及有关文件：《铁路桥涵设计基本规范》TB10002.1-2005；《铁路桥涵工程施工质量验收标准》TB10415-2003；《铁路桥涵工程施工安全技术规程》TB10303-2009;《公路桥涵施工技术规范》JTGF50-20113、施工组织机构根据施工需要，在首件钻孔灌注桩施工过程中，合理安排施工人员，如下：1、项目经理：何仁清150518127132、项目副经理：姚正德186518927553、项目总工：郭祥生135181460624、技术负责：王永亮151614799605、测量负责：凌明振134014950036、试验：王俊平、庄丽红;其中试验负责：王俊平188112592227、现场总负责：董维山136262568108、钢筋班负责人：陆光宇186014905829、钻机班负责人：陆震亚1820504853610、砼浇筑班负责人：刘矿1820504853611、专职安全员：左志法，1381475889212、钢筋工8人，打桩工6人，电焊工2人，机械工4人4、施工机械设备情况5、材料进场情况编号设备名称规格型号数量进场日期技术状况备注1中联280钻机12014.7.3良好2汽车吊25吨12014.7.3良好3电焊机52014.7.3良好4钢筋切割机12014.7.3良好5钢筋弯曲机12014.7.3良好6发电机120kw32014.7.3良好7商混拌合站JS10001良好8砼输送泵1良好可外调汽车泵备用9运输砼罐车8m32良好编号材料名称单位存放数量存放地点检验状况备注1钢筋T75现场钢筋加工场合格5焊条T0.2现场钢筋加工场合格6、施工平面布置1、砼由商混拌合站供应，运输到施工现场约15分钟；2、现场施工封闭区域内设钢筋加工场，场地已硬化；3、根据设计图纸及现场实地考察，试车线特大桥51-1#桩位地质情况较好，故采用干孔作业。7、施工方案（具体施工工艺流程成见附图）7.1、施工测量放样（1）、对试车线特大桥桩位设计坐标进行审核、计算，确定无误后即进行具体施工放样。（2）、检查测量仪器良好状况及校验日期。（3）、选择桥位附近导线点，用全站仪根据控制测量所确定的坐标及试车线特大桥桩基设计坐标，对施工桩位进行初步放样，确定灌注桩处于的大致位置。（4）、根据初步放样的桩位结果，制定好桩基施工作业平台的搭设和处理方案，规划好桩基施工顺序。7.2、钻孔平台施工对于试车线特大桥51-1#桩，根据地质勘察报告及现场实际考察，地质情况较好，我项目计划直接利用挖机、压路机对场地进行整平、碾压形成钻机施工钻孔平台。7.3、钻孔灌注桩桩位测放和报验（1）、钻孔灌注桩桩位精确放样时，做到在一个导线点上进行施放，在另一个导线点上进行复核；（2）、放样结束后根据前后左右相邻桩位的理论间距用钢尺进行相互校核，误差不宜大于10mm。（3）、桩位确定后对具体桩位布设坚固、稳妥的十字型护桩，护桩所用材料为木桩、钢钉及砼，同时在施工过程中应对护桩加强保护力度。（4）、桩位测放和护桩埋设结束后及时向监理工程师报验，报验合格即可进行下道工序护筒埋设施工。7.4、护筒埋设（1）、当钻孔灌注桩桩位经监理工程师检查合格后即可进行护筒埋设，本桥岸上护筒采用1cm厚的钢板制作，钢护筒的直径为140cm，长度为2米。（2）、钢护筒采用挖埋法施工，所挖埋设钢护筒的坑塘应大致成圆形，直径比钢护筒外直径大20CM以上，深度2米同时必须挖至原地基坚实土以下；钢护筒埋设时须根据灌注桩桩位护桩严格对中、整平，平面误差不大于50MM、竖直线倾斜率不大于1%，顶面高出原地面不小于30CM；护筒埋设后外侧四周及底部须用粘土分层夯实，夯实时每层厚度不大于10CM；护筒埋设结束后应根据四周桩位护桩在护筒底，用木桩加钢钉对钻孔灌注桩中心进行恢复，同时在钢护筒上四周用红漆标志记号再次形成桩位十字型护桩，以便在施工过程中对护筒外护桩进行保护和检查。7.5、钻机就位钻机就位必须严格控制对中情况及钻杆垂直度；钻机对中后应确保钻头中心、护筒中心及桩位中心三者基本合一，为确保成桩桩位偏差满足规范和设计要求，钻机就位后其中心偏位不宜大于10MM；钻机整平后用水平尺法或垂线法检测主钻杆垂直度，其倾斜率严禁超过1%；在钻机就位后应对其进行固定，固定方法必须牢固、可靠，以防止在施工过程中由于机身震动造成实际偏位。7.6、钻孔施工（1）、下钻前拉护桩定出桩位中心点，使钻头对中，钻头中心与护筒中心偏差不得大于5cm。（2）、钻孔前必须检查钻头保径装置和钻头直径、磨损情况，施工过程中磨损超标的钻头及时更换。（3）、旋挖钻机配备电子控制系统，通过电子控制和测量仪器校对两种方式来保证钻杆的垂直度，要确保成孔的垂直度偏差在标准范围内。（4）、我项目部根据试车线特大桥纵断面地质报告，我项目选取试车线特大桥51-1处地址情况较好，故直接进行旋挖钻干孔成孔。（5）、以钻头自重加压作为钻进压力，初入压力控制在80～90Kpa；每次进尺最佳为0.5～0.8m，钻屑进入筒体装满一斗后，将钻头提出孔外移至机侧，继续缓慢上提钻斗，利用动力头下的挡板将钻头上的压杆下压，通过与顶压杆相连的连接杆件将钻斗的底盖打开卸出钻渣，再将钻斗下落至地面关盖复位。（6）、起落钻头速度要均匀，不得过猛或突然变速，孔内出土应立即清走，不得堆积在孔口周围。（7）、钻孔作业应连续进行，一次成孔。施工时随时观察钻渣情况与地质报告对照，并准确取样报现场技术员确认地质情况。（8）、钻到设计标高后，钻头在不加压的情况下就地继续旋转数圈再提钻，在保证钻头尽可能取渣情况下避免超钻。7.7、成孔检查（1）、当钻机显示器上显示孔底达到设计桩底标高后，停止钻进，现场技术员自检孔深，自检合格后上报监理工程师进行复检。（2）、用笼式检孔器检测。检测时，将检孔器吊起，把测绳的零点系于检孔器的顶端，使检孔器的中心、孔的中心与起吊钢丝绳的中心处于同一铅垂线上，慢慢放入孔内，通过测绳的刻度加上检孔器的长度判断其下放位置。如上下畅通无阻直到孔底，表明钻孔桩成孔质量合格，如中途遇阻则需重新下钻头处理。7.8、钢筋笼制作、安装(1)、钢筋笼加工①、钢筋笼在钢筋加工场制作，制作好的钢筋骨架必须平整垫放。所用钢筋必须具有出厂质量证明书和试验报告单，并应抽取试样做力学性能试验，钢筋现场存放应高出地面30cm，并用苫布覆盖，防止受雨水侵蚀生锈，必须按不同钢种、等级、牌号、规格及生产厂家分批验收，分别堆放，不得混杂，且应设立识别标志。钢筋加工前将钢筋表面的油渍、漆皮、鳞锈等清除干净，保证表面洁净，钢筋应平直，无局部弯折，成盘的钢筋和弯曲的钢筋均应调直，Ⅰ级螺旋箍筋在使用前先进行冷拉，弯曲采用钢筋弯曲机或人工进行冷弯，切断采用钢筋切断机进行切断，钢筋弯曲半径一般应大于钢筋直径的2.5倍，弯曲后表面不得有裂纹或断裂。钢筋笼严格按设计和规范要求进行加工，相临两节钢筋笼接头处主筋采用单面搭接焊的方式焊接，焊接长度不应小于12d，焊接接头应相互错开，并保证同一截面接头不超过50%。同节钢筋笼主筋焊接采用双面搭接焊施焊，双面焊缝长度不应小于6d，并保证两根被焊接的钢筋轴线一致，焊缝饱满平顺，无裂缝、夹渣、明显烧伤、凹陷、焊瘤和气孔等的质量缺陷，焊缝的机械性能每批抽查3个接头进行抗拉强度试验，其结果应大于被焊接钢筋的抗拉强度，焊工应持证上岗操作。钢筋笼制作的基本工艺是：先按设计要求制作加强箍筋，然后在加强箍筋上用粉笔放出每根纵向主筋的位置，按2m一个加强箍筋将主筋点焊（切莫过焊烧伤主筋）在加强箍筋上，然后将冷拉好的螺旋箍筋套在主筋上，逐点点焊形成钢筋笼，保证绑扎搭接长度不小于30d，构件同一截面上钢筋的接头数不应超过该截面受力钢筋总根数的50%。最后在钢筋笼每隔两米的加强箍筋四周均匀设置4根定位钢筋，以保证钢筋笼的保护层厚度满足设计要求。钢筋笼制作完成后，先进行自检验收，然后申请监理工程师进行抽检，抽检合格后方可用于工程施工。②钢筋笼应每隔2～4m设置临时十字加劲撑，以防变形；加劲箍筋必须设在主筋的内侧，螺旋箍筋在主筋的外侧，并与主筋绑扎或电焊。③每节骨架均应有半成品标志牌，标明品名、钢筋产地、规格型号、检验状态、使用部位、报告编号。(2)、钢筋笼安装用25吨吊车从平板车或方木上将钢筋笼水平起吊，起吊时用吊车大勾分两点固定钢筋笼顶端，小勾一点吊装钢筋笼1/2至1/3中间部位。对于长骨架，起吊前在骨架内部临时帮扎两根杉木杆以加强其刚度。起吊时，先提起中间吊点，使骨架稍提起，再与端点同时起吊，待骨架离开地面后，中间点停吊，继续提升端吊点。随着端吊点不断上升，慢慢放松中间吊点，直到骨架同地面垂直，停止起吊。放松中间吊点的钢丝绳，检查骨架是否顺直，如有弯曲应调直。然后移动到孔口，用十字护桩进行对中后然后下放钢筋笼，当骨架进入孔口后，应将其扶正徐徐下降，严禁摆动碰撞孔壁。然后由下而上逐个解去帮扎杉木杆的帮扎点及钢筋十字撑。当骨架下降到第二吊点附近的加强箍筋的下方，将骨架临时支撑于孔口，孔口临时支撑用两根方钢棒，方钢棒应满足强度要求。将吊钩移到骨架上端，取出临时支撑，将骨架临时支撑于护筒口，再起吊第二节骨架，使上下两节骨架位于同一直线上进行焊接，并在孔口牢固定位，以免在