车削钻削铣削镗削磨削的特点及应用范围

车削、钻削、铣削、镗削、磨削、的特点及应用范围车削特点（1）易于保证工件各加工面的位置精度（2）切削过程较平稳避免了惯性力与冲击力，允许采用较大的切削用量，高速切削，利于生产率提高。（3）适于有色金属零件的精加工（4）刀具简单车刀制造、刃磨和安装均较方便。应用范围（1）车削适合于加工各种内、外回转表面。车削的加工精度范围为IT13～IT6，表面粗糙度Ra值为12.5～1.6。（2）车刀结构简单，制造容易，便于根据加工要求对刀具材料、几何角度进行合理选择。车刀刃磨及装拆也较方便。（3）车削对工件的结构、材料、生产批量等有较强的适应性，应用广泛。除可车削各种钢材、铸铁、有色金属外，还可以车削玻璃钢、夹布胶木、尼龙等非金属。对于一些不适合磨削的有色金属可以采用金刚石车刀进行精细车削，能获得很高的加工精度和很小的表面粗糙度值。（4）除毛坯表面余量不均匀外，绝大多数车削为等切削横截面的连续切削，因此，切削力变化小，切削过程平稳，有利于高速切削和强力切削，生产效率高。磨削：特点（1）磨削加工可以获得较高的加工精度和很小的表面粗糙度值。（2）磨削不但可以加工软材料，如未淬火钢、铸铁和有色金属等，而且还可以加工淬钢及其他刀具不能加工的硬质材料，如瓷件、硬质合金等。（3）磨削时的切削深度很小，在一次行程中所能切除的金属层很薄。（4）当磨削加工时，从砂轮上飞出大量细的磨屑，而从工件上飞溅出大量的金属屑。磨屑和金属屑都会使操作者的眼部遭受危害，尘未吸入肺部也会对身体有害。（5）由于砂轮质量不良、保管不善、规格型号选择不当、安装出现偏心，或给进速度过大等原因，磨削时可能造成砂轮的碎裂，从而导致工人遭受严重的伤害。（6）在靠近转动的砂轮进行手工操作时，如磨工具、清洁工件或砂轮修正方法不正确时，工人的手可能碰到砂轮或磨床的其他运动部件而受到伤害。（7）磨削加工时产生的噪音最高可达110dB以上，如不采取降低噪声措施，也会影响健康。应用范围磨削可以加工的零件材料范围很广，既可以加工铸铁、碳钢、合金钢等一般结构材料，也能够加工高硬度的淬硬钢、硬质合金、陶瓷和玻璃等难切的材料，但是，磨削不宜精加工塑性较大的有色金属零件。磨削可以加工外圆、内圆、平面、螺纹和齿轮等各种的表面，还常用于各种刀具的刃麿。钻削：特点（1）容易产生“引偏”（2）孔的轴线歪斜应用范围在各类机器零件上经常需要进行钻孔，因此钻削的应用还是很广泛的，但是，由于钻削的精度较低，表面较粗糙，一般加工精度在IT10以下，表面粗糙度Ra值大于12.5μm，生产效率也比较低。因此，钻孔主要用于粗加工，例如精度和粗糙度要求不高的螺钉孔、油孔和螺纹底孔等。但精度和粗糙度要求较高的孔，也要以钻孔作为预加工工序。单件、小批生产中，中小型工件上的小孔(一般D13mrn)常用台式钻床加工，中小型工件上直径较大的孔(一般D50mm)常用立式钻床加工;大中型工件上的孔应采用摇臂钻床加工;回转体工件上的孔多在车床上加工。在成批和大量生产中，为了保证加工精度，提高生产效率和降低加工成本，广泛使用钻模、多轴钻的或组合机床进行孔的加工。铣削：特点1、生产率较高2、齿散热条件较好应用范围主要用来加工平面(包括水平面、垂直面和斜面)、沟槽、成形面和切断等。加工精度一般可达IT8～IT7，表面粗糙度Ra值为1.6～3.2微米。单件、小批生产中，加工小、中型工件多用升降台式铣床(卧式和立式两种):加工中、大型工件时可以采用龙门铣床。龙门铣床与龙门刨床相似，有3～4个可同时工作的铣头，生产率高，广泛应用于成批和大量生产中。镗削：镗削运动构成:镗刀随镗杆一起转动，形成主切削运动，而工件不动。用镗刀对已有的孔进行再加工，称为锐孔。对于直径较大的孔(一般D80～100mm)、内成形面或孔内环槽等，锉削是唯一合适的加工方法。一般锉孔精度达1T8～IT7，表而粗糙度值为0.8～1.6μm精细镗时，精度可达IT7～IT6，表面粗糙度Ra值为0.2～0.8μm。镗孔可以在多种机床上进行。回转体零件上的孔多在车床上加工，箱体类零件上的孔或孔系(即要求相互平行或垂直的若干几个孔)则常用悼床加工。本节介绍的主要是在镗床上镗孔。