车身反光标识GA406-2002

794车身反光标识GA406-2002中华人民共和国公安部2002-12-20发布2003-03-01实施前言本标准的全部技术内容为强制性。本标准是对GB7258—1997《机动车运行安全技术条件》的补充本标准的附录A是资料性附录。本标准由公安部道路交通管理标准化技术委员会提出并归口。本标准起草单位：公安部交通管理科学研究所本标准主要起草人：应朝阳、董交平、邱红桐、赵彬冰、刘玉宝、陈巍。1范围本标准规定了载货类机动车车身反光标识材料的技术要求、试验方法、检验规则、包装、标志、运输和贮存及车身反光标识粘贴的技术规范。本标准适用于载货类机动车的车身反光标识，其他类型车辆的车身反光标识可以参照执行。注：本标准所指的载货类机动车是指N2、N3类车（按GB/T15089—2001规定），全挂车和半挂车。2规范性引用文件下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括戡误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。GB/T2423.17—1993电工电子产品基本环境试验规程试验Ka：盐雾试验方法795GB/T3194—1998铝及铝合金板、带材的尺寸允许偏差GB/T3681—2000塑料大气暴露试验方法GB/T3978—1994标准照明体及照明观测条件GB/T3979—1997物体色的测量方法GB/T15089—2001机动车辆及挂车分类GB/T15500—1995利用电子随机数抽样器进行随机抽样的方法3术语和定义下列术语和定义适用于本标准。3.1车身反光标识retro-reflectivemarkingsofcarriage为增强车辆的可识别性而粘贴在车身表面的高亮度反光膜的组合。3.2车身反光标识材料retro-reflectivemarkingsmaterials为增强车辆的可识别性而粘贴在车身表面的高亮度反光膜，当光线照射到其表面上时，相当大部分光线能够被反射回来。如附录A所示。3.3逆反射retro-reflection反射光线靠近入射光线，向光源返回的反射。当入射光线在较大范围内变化时，仍能保持这一特性。3.4基准中心referencecenter在确定逆反射材料特性时，在试样反射面中心或接近中心所给定的一个点（见图1）图1逆反射测试的角度参考系统7963.5基准轴referenceaxis起始于基准中心，垂直于被测试样反射面的直线。3.6照明轴illuminationaxis连接基准中心和光源中心的直线。3.7观察轴observationaxis连接基准中心和光探测器中心的直线。3.8观察半平面observationhalf-plane从照明轴开始，包含了观察轴的平面。3.9第一轴firstaxis通过基准中心，垂直于观察半平面的一条轴。3.10第二轴secondaxis通过基准中心，垂直于第一轴和基准轴的一条轴。3.11观察角observationangle照明轴与观察轴之间的夹角。3.12入射角entranceangle照明轴与基准轴线之间的夹角。β1：从照明轴到包含基准轴和第一轴平面的夹角。β2：从基准轴到观察半平面的夹角。3.13逆反射系数R′coefficientofretro-reflection在一定的照射角和观察角的条件下，在观察角方向上，反射光发光强度（I）与垂直于光入射方向的逆反射平面照度（E）和表面面积（A）之比。R′=)(21mlxcdAEI3.14亮度因子luminancefactor在相同的照明和观察条件下，测试样板的亮度与理想漫射体的亮度之比。4材料技术要求4.1外观要求按6.2规定的方法测试，车身反光标识材料不允许存在以下缺陷：1）裂纹；2）明显的划痕、损伤和颜色不均匀。7974.2逆反射性能4.2.1逆反射系数R′按6.3规定的方法测试，车身反光标识材料（90°或0°方向）的逆反射系数值不应低于规定的值。表1车身反光标识材料的逆反射击系数观察角入射角β2（β1=0）逆反射系数)(21mlxcd白色红色20′5°45012030°2003040°901060°1654.2.1逆反射性能均匀性按6.3规定的方法测试车身反光标识材料上任意5点（同种颜色）的逆反射系数，其中任何一点的逆反射系数值不应于大于（5个点的逆反射系数）平均值的120%，也不应小于（5个点的逆反射系数）平均值的80%。4.3色度性能4.3.1按6.4.1规定的方法测试，车身反光标识材料的色品坐标应在表2规定的范围内，对应颜色的色品图见图2。表2车身反光标识材料颜色各角的色品坐标（A光源）颜色色品坐标①②③④⑤⑥xyxyxyxyxyxy白色0.3100.3480.4530.4400.5000.4400.5000.3800.4400.3800.3100.283红色0.6570.3350.6650.3350.7350.2650.7290.263798图2逆反射材料颜色色品图（A源）4.3.2白色逆反射材料不应产生选择反射，即用A光源照射时，其反射光色品坐标x和y变化量不应大于0.01。4.3.3按6.4.2规定的方法测试，车身反光标识材料的色品坐标和亮度因子应在表3规定的范围内，对应颜色的色品图见表3。表3车身反光标识材料颜色各角点的色品坐标（D65光源）颜色色品坐标①②③④亮度因子Y（%）xyxyxyxy最小最大白色0.3500.3600.3000.3100.2900.3200.3400.37035红色0.6900.3100.6580.3420.5970.3130.5950.3154154.4耐候性能测试样板按6.5规定的方法试验后，不应有明显的开裂、刻痕、凹陷、侵蚀、剥离、粉化或变形，从任何一边均不应出现超过1mm的收缩或膨胀，也不应出现从底板边缘的脱胶现象，逆反射系数值不应小于表1相应数值的60%，而且色品坐标仍在表2及表3规定的范围内。当自然暴露试验的结果与人工加速老化试验的结果发生冲突时，以自然暴露试验的结果为准。799图3逆反射材料颜色色品图（D65光源）4.5耐盐雾腐蚀性能测试样板按6.6规定的方法试验后，不应有变色或被侵蚀的痕迹，逆反射系数值不应小于表1中相应数值的70%，按6.10规定的方法测得背胶的90°（测试样板的窄边方向）剥离强度不应小于20N。4.6抗溶剂性能测试样板按6.7规定的方法试验后，表面不应出现软化、皱纹、起泡、开裂或表面边缘被溶解的痕迹，逆反射系数值不应小于表1相应数值的80%，色品坐标仍在表2及表3规定的范围边。4.7抗冲击性能测试样板按6.8规定的方法试验后，表面在以冲击点为圆心、半径为6mm的圆形区域以外，不应出现裂缝、层间脱离或其他损坏。4.8耐温性能测试样板按6.9规定的方法试验后，不应有裂缝，剥落，碎裂或翘曲的痕迹，逆反射系数值不应小于表1相应数值的70%，色品坐标仍应在表2及表3规定的范围内。4.9附着性能附试样板按6.9规定的方法试验后，背胶的90°（测试样板的窄边方向）剥离强度不应小于25N。4.10耐弯曲性能车身反光标识材料按6.11规定的方法试验后，不应出现裂缝、剥落、层间分离的痕迹。4.11耐水性能测试样板按6.12规定的方法试验后，不应有水进入反射面。如目测观察没有发现或不800能肯定有水进入，则按6.3规定的方法测定的逆反射系数值不应低于表1规定的值。5粘贴技术规范5.1车身反光标识采用红、白单元相间的条状反光材料，两种颜色材料的单元长度比例不应大于2，也不应小于0.5，任何一种颜色材料的连续长度不应大于450mm，也不应小于150mm。5.2车身反光标识材料的宽度应从以下数值中选取：50mm、75mm、10mm，遇到某些类型的车辆无法粘贴50mm宽的车身反光标识时，可平行粘贴2条25mm宽的车身反光标识。5.3N2、N3类车，全挂车和半挂车应在后部设置能体现车辆后部宽度的车身反光标识。后部车身反光标识离地面的高度最低为380mm，其与后反射器的面积之和不应小于0.1m2。5.4汽车列车及长度大于等于10m的载货汽车应在侧面设置车身反光标识。侧面车身反光标识允许中断，但每一连续段长度应大于300mm、且包含红、白色车身反光标识材料至少各一单元。侧面车身反光标识的总长度不应于车长的50%、其与侧反射器的面积之和每侧不应于0.2m2。对于侧面可用于粘贴车身标识的平面面积达不到要求的专用载货车，在满足长度要求的前提下，侧面车身反光标识与侧反射器的面积之和每侧面可小于0.2m2。5.5每辆车上粘贴的车身反光标识总面积应小于2m2。5.6车辆粘贴车身反光标识后，不应影响车辆原有照明及信号装置的性能。5.7对于油漆表面完好的，可对表面作清洁处理后将车身反光标识直接粘贴在油漆上；对于油漆已经松软、粉化的，应除去油漆、对底材作防锈处理后再粘贴车身反光标识。5.8车辆有防护装置的，防护装置上可粘贴车身反光标识。5.9车身无法粘贴车身反光标识时，应将车身反光标识材料先粘贴在衬板上，再安装到车身上。5.10车辆粘贴车身反光标识后，应对车身反光标识的边缘进行防水处理。6试验方法6.1车身反光标识性能测试的准备6.1.1测试样板测试时，应将车身反光标识材料粘贴到底板上，制成测试样板。底板下符合GB/T3194的铝板，厚度为2mm，铝板表面应经酸脱脂处理。6.1.2测试样板的制作801裁取尺寸为50mm×120mm的反光车身标识材料，撕去防粘纸，粘贴在同样尺寸的底板上，压实后即为测试样板。6.1.3测试样板的存放测试样板在试验前，应在温度20℃±2℃，相对温度65%±5%的环境中放置24h，然后再进行各种试验。6.1.4试验条件除非特别指明，一般的试验应在20℃±2℃、相对湿度65%±5%的环境中进行。6.2外观检测在照度大于150lx的白天环境中，距离测试样板表面0.5m处，面对测试样板，目测试样，应满足4.1的规定。6.3逆反射性能测试6.3.1测试原理和装置见图和图4所示，其中：1）光源采用GB/T3978—1994规定的标准A光源，试样整个受照区域的垂直照度的不均匀性不应大于5%。2）光探测器是经光谱光视效率曲线校正的照度计。3）光探测器应能移动，以保证观察角在一定范围内变化。4）将测试样板安装在一可转动的样品架上。当它沿第一轴旋转时，测试样板能获得入射角β1，当它沿第二轴旋转时，试样能获得入射角β2。8026.3.2车身反光标识材料的逆反射系数在观察角为20′，入射角β2（β1=0）为5°、30°、40°、60°的照明观测几何条件下测试。6.4色度性能测试6.4.1采用GB/T3978—1994规定的标准照明体A光源（色温2856K）照射，其观察角为20′，入射击角β1=β2为V=H=0°，或者当产生白色透明反射时，采用β1=0°，β2=±5°，按GB/T3979—1997规定的方法，测得各种颜色的色品坐标。6.4.2采用GB/T3978—1994规定的标准照明D65光源（色温6500K）照射时，在45°/0°几何条件下，按GB/T3979—1997规定的方法，测得各种颜色的色品坐标和亮度因子。6.5耐候性能试验6.5.1试验分类耐候性能试验分为自然暴露试验和人工气候加速老化试验。6.5.2耐候性能试验时间6.5.2.1自然暴露试验的时间为2年。6.5.2.2人工气候加速老化试验的时间1200h。6.5.3自然暴露试验按GB/T3681—2000，把测试样板安装在至少高于地面1m的暴晒架上，测试样板面朝正南方、与水平的夹角为45°。测试样板表面不应被其他物体遮挡阳光，不应积水，暴露地点的选择尽可能近似实际使用环境或代表某一气候类型最严酷的地方。803测试样板开始暴晒后，每个月作一次表面检查，一年后，每三个月检查一次，直至最后。6.5.4人工气候加速老化试验将测试样板放入老化箱内，老化箱采用氙灯作为光源，测试样板正面受到波长为300nm~800nm光线的辐射，其辐射击强度为1000W/m2±50W